5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业一种独特的管理办法。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是S，所以简称为5S，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为5S管理活动。

车间5S现场管理

 

　　班组现场管理的基础是5S管理，高效的现场管理必须有5S，5S能够规范员工的行为，提升企业的整体素养，以下是5S管理中整顿的实施要点。

 

　　整顿治理(SEITON)

 

　　定义：把有用的物品依照规定整齐摆放，加以标识。

 

　　目的：工作场所一目了然。减少或消除寻找物品的时间。消除积压物品。

 

　　推行要点：

 

　　一、5S管理-要落实前一步骤整理工作。

 

　　6S培训老师说过，整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费。不要的物品置于现场造成空间窄小，对之进行管理又导致管理的浪费，如：库存管理或盘点耗时产生的浪费。

 

　　二、5S管理-布置流程，确定置放场所。

 

　　要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所，并注意以下内容：

 

　　1)参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所。原则上100%设定物品放置位置。

 

　　2)流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等。

 

　　3)生产线附近只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右。危险品应在特定的场所保管。

 

　　4)不良容器应及时清除，纸类物品不可放在潮湿场所。

 

　　5)无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，标明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。

 

　　三、5S管理-规定物品放置方法。

 

　　规定物品放置方法时应注意以下要点：

 

　　1)以物品的类别形态来决定其放置方法，放置物品必须先入先出

 

　　2)放置方法原则上为平行，直角方法，不超过规定的范围

 

　　3)危险物品放置场所要隔离

 

　　4)清扫用具以挂式方法放置

 

　　5)必要时设物品负责人及点检表

 

　　四、5S管理-物品的识别管理：

 

　　1)机器设备识别

 

　　识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。

 

　　2)产品识别

 

　　识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。

 

　　识别方法：说明书、印记、标识牌等。底。

 

　　3)作业识别

 

　　识别内容：作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修，报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。

 

　　识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。

 

　　4)环境识别

 

　　通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等。

 

　　区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等。

 

　　设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等。

 

　　环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。

 

　　五、标识生产现场的所有物品。

 

　　物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识。常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。

 

　　六、5S管理-工作现场的划线定位。

 

　　划线定位可采用的方法有四种:1)油漆2)胶带3)磁砖4)栏杆

 

　　颜色表示可采用下述方法。

 

　　1)黄色：一般通道、区域线

 

　　2)白色：工作区域

 

　　3)绿色：料区、成品区

 

　　4)红色：不良品区警告、安全管制等

 

　　七、5S管理-整顿治理应能做到以下三点：

 

　　1)整顿治理的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态。

 

　　2)要站在新人、其它现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。

 

　　3)在进行5S管理时，要想办法使物品能立即取出使用，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。