5S|6S咨询背景

　　1)、现场管理脏，乱，差，执行缺乏标准或执行不到位；

　　2)、生产现场无改善景点，顾客参观和审核效果大打折扣；

　　3)、操作员工不维护设施，设备跑，冒，滴，漏现象严重，设备管理工作苦于维修，难以维护；

　　4)、班组管理不足，员工士气低落，错误重复出现，找不到好办法进行防呆防错；

　　5)、各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法；

　　6)、目前现场管理的现状已经不符合公司产能扩大、管理提升，提升业内形象的发展要求，也会制约公司向做强做大发展；

　　7)、在目前的状态下，是否迫切需要采取强有力的措施推进和专家力量的介入来协助促进提高................

　　“竞争在市场，竞争力在现场”重庆新益为将协助您的工厂夯实管理基石，炼好内功，以健康的体魄从容应对外部市场的风风雨雨。
　　新益为咨询手把手现场辅导，欢迎您的来电咨询：133-8960-3856，133-6802-3519。

　　

 

5S|6S咨询基本信息

项目名称：精益5S|6S管理咨询
辅导时间：6个月以上驻厂辅导
辅导方式：诊断+培训+指导+评价+持续提升
适合企业：有一定的5S|6S实施基础的单位（制造业、服务业、政府机关）
服务重点：骨干队伍培训；侧重于辅导效果转化；侧重于机制体系固化

　　2016年三天一标杆工厂样板打造计划正式启动，即三天时间免费为企业打造五个样板区。

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5S|6S咨询辅导效果

　　1）建立一种体系，建立适合自己的持续改进5S|6S管理运作体系；
2）规范作业现场，环境优美，提升企业形象；定置定位管理，有效利用空间；减少浪费，降低成本；规范现场、提高效率；质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制；减少工伤，保障安全；
3）培养一批骨干：为贵公司5S|6S管理持续开展奠定人力资源基础；
4）营造一种氛围：营造一种全员参与的改善文化与氛围；提升员工归属感；
5）树立一个标杆：使贵公司的现场成为本行业及集团内的标杆现场、打造令人感动的现场；
6）打好一个基础：为今后贵公司持续开展TPM、精益生产管理活动的开展开好头，并打下坚实基础。
　　

新益为咨询顾问辅导流程

5S|6S咨询推进步骤

　　1.5S|6S现场调研与前期策划
2.5S|6S推行组织建立
3.5S|6S活动计划建立
4.5S|6S活动宣传与教育建立
5.样板区5S|6S作战
6.5S|6S全面展开
7.目视管理系统设计、优化与实施
8.考核评比
9.改善实施
10.巡回诊断
11.实施检讨等导入
12.实施推动制度导入
13.制度标准化
14.5S|6S活动延伸
15.5S|6S成果发表及总结
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5S|6S咨询辅导方式

　　顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】
专家组远程服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】
客户中心服务【客户联络、服务质量反馈、专家调配】

 

5S|6S咨询辅导特色

　　特色1：为企业培养能长期维持5S|6S的骨干
特色2：改造员工的工作习惯，端正员工的工作态度，提升员工素养
特色3：系统、专业指导5S|6S，而且对精益生产和设备管理打下基础
特色4：专家小组集体智慧
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合作客户（部分）

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5S|6S常见问题与对策

　　1、问：5S|6S导入的时机如何选择？与生产发生矛盾时如何处理？

　　答：5S|6S导入时机一般不宜选择生产旺季或有重大事件期间，否则会影响人力、物力、财力的投入。如果企业并没有明显的淡旺季，则需要在正常生产的同时，挤出一部分精力推行5S|6S，但要强调的是，不应将生产与5S|6S割裂、对立开来。其目的是使生产更顺畅、更有保证，它对现场管理的强化是结合在生产过程中的，并非独立于生产活动之外。当然，部分企业的状况是，生产都忙不过来，要加班加点，哪来时间？这个问题，一方面要分析，为什么忙？是否现场管理混乱？是否效率低下？人员都充分调动了吗？都积极、准确地工作了吗？导入5S|6S正是为了解决这些问题。所以，有时间要做，没有时间更要做。另一方面，没有什么是停不下来的，尤其是有问题的运行。假如你是一名赛车手，比赛过程中发现车轮破了，你会说因为正在比赛而没有时间换轮胎吗？

 

　　2、问：我是车间5S|6S推行干事，如何在本车间有效推行5S|6S？

　　答：车间5S|6S推行干事是承接本车间与5S|6S专员的纽扣，其执行力与责任心即在很大程度上决定了本车间5S|6S推行的成效。因此，5S|6S推行干事应：

　　①、跟随5S|6S专员了解、记录本事业部5S|6S问题点及解决方法、要求达成之效果。

　　②、对下发的《5S|6S管理问题点改善数据记录表》附上改善日期及联络相关部门人员及时改善。

　　③、跟进各部门改善情况，记录改善中的问题点，不要强调历史及难处，多想办法，多出主意，及时与5S|6S专员进行沟通解决。

　　④、及时与上级沟通，反映推进情况，争取上级的重视与支持。
 

　　3、问：5S|6S是否过于表面化？比如连水杯怎么放都要管？

　　答：通常表面的东西蕴含着实质。水杯任意摆放，是一时的方便。但是寻找起来是否费时？更何况任意摆放的水杯容易翻到，对设备、材料、产品构成影响。将水杯定位、标识，易于取放。其实质不正是“管理”吗？正如一位企业的老总所说，如果我的企业连水杯都能管理到位，不正是企业管理水平高的体现吗？

 

　　4、问：我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办?

　　答：这样的情况在很多企业都有发生。首先，我们应该检讨区域划分是否合理，是否便于取用物品或作业？标识是否清晰、醒目？其次，对员工都教育了吗？是否都理解相关规定的内容？有不同的意见或其他建议吗？以上两步确认之后，就着重于实施了。对于理解不透而违反规定的，主要进行教育。而对于故意违反的绝不姑息，应严厉批评甚至处罚。良好的工作习惯有时也要靠“压力”来养成的。当然，我们建议先树立样板区，样板区的巨大变化一定会让大部分人员积极主动地投入到5S|6S的推行中去。

 

　　5、问：如何让大家体会到5S|6S的好处，然后参与到5S|6S活动中？

　　答：宣传可以对观念造成冲击，教育可以学到一定的知识，更何况5S|6S的基本出发点还是要从方便自己的日常工作出发来进行整理、整顿工作。但是，如果没有参与到5S|6S活动中，是无法真正体会到5S|6S的好处的。所以应先动起来，然后总结，再继续深化。

 

　　6、问：5S|6S带来了那么多“额外“的工作，又没有增加工资，怎么提高积极性？

　　答：首先，5S|6S并非“额外”的工作，而是现场管理必不可少的工作。只不过过去积累的问题太多，难以一下全部改善，这当然要花一定的时间、精力去解决，这方面领导应给予大力支持。在推行初期可以适当的设立一些奖项，如优胜奖、创意奖等，激发员工参与意识。此外，5S|6S的有效推行，在提高工作效率、减少差错、营造良好工作环境方面将产生良好的作用，大家的积极性也会被激励起来。

 

　　7、问：有员工认为，我们的工作环境就这个条件，想干净就不用干活了！怎样说服他们？

　　答：在推行过程中我们发现，观念的改变比实际行动还难。所谓“人造环境，环境育人”，我们必须先去改变环境，才能在好的环境下培养出良好的工作习惯，而不是顺应现有的“脏、乱、差”环境，继续效率低下、马马虎虎、没有质量保证地工作。应该树立“要干好工作，就要整洁有序”的观念。更何况我们如今的车间地面都非常平整，且刷了地面漆，使得“脏、乱、差”能一目了然，这就更需要我们去很好地维护。如地面油污多，首先我们要对油污进行清除；其次，寻找污染源，进行根除改善。如果油污是由于设备老化造成的，在无法进行根除治理的情况下，我们可考虑用容器将油接住，并制定清洁计划，定期对油污进行清除。

 

　　8、问：5S|6S有无固定的模式？

　　答：这是在5S|6S推行过程中常遇到的问题。在很多企业，许多员工甚至包括中层领导干部在推行的初期都有这样的要求：你就告诉我们这应该怎么摆，这应该怎么放，这应该怎么做就可以了，以后我们就这么保持。但实际上5S|6S没有固定的模式，套用一句话，“只有更好，没有最好“。5S|6S的根本就是提高员工的素质，让每位员工参与到现场的自主管理中来，不断地提升和改善现场的管理水平，而不是机械的执行命令，被动地做事。在5S|6S推行初期，我们会根据企业的具体情况，提一些改进建议，到后期就是要培养员工的自主改善意识，根据企业的具体情况，采取不同的措施。

 

　　9、问：在目视管理中要求做那么多的标识，有必要吗？

　　答：有必要，目视管理的目的就是能让大家一目了然地看到现场的状态，如果标识不清楚，怎能达到这个目的？我们都无法想象当自己到达一个没有路标、没有门牌的城市，结果会怎么样。目视管理中标识的作用也就是让大家能一眼就知道我要取的东西在哪里，我要把东西放在哪里，现在设备的状态是否正常等等，绝对不是多余，也绝对不是为了好看。

 

　　10、问：物料没有整理好，是因为我申购（申做）的货架没有回来（做好），是我的错吗？

　　答：首先，我们要清楚一点：就算没有申购货架，物料整理工作也要进行，最起码可以将物料摆放整齐；其次，我们要对申购单的状态进行关注、跟进，对申购很长时间仍未回者，必要时可走程序进行投诉。

 

　　11、问：仓库单据种类多，部分单据状态不明（是否使用），事业部对单据更新后的信息没有传达给仓库，导致仓库过期单据屡清不止，在这种情况下，请问如何管理好仓库单据？

　　答：首先，单据种类多，更有必要对单据分类、分事业部、集中、标识管理，这样区域明确，寻找便捷；其次，单据状态不明，需对其进行清理，将不明使用状态的单据清理出来，拍照记录，发给各事业部进行识别，然后对有用的单据标识管理，无用的单据进行变卖或废弃处理；第三，制作相关文件，要求各事业部将更新单据的信息及时传递给仓储部，并且在每次申购单据前必须由仓管签字确认后才能进行采购，减少重复申购而造成单据积压。

 

　　12、问：车间设备、物料太多，而实际空间有限，这能成为我们做不好5S|6S的理由吗？

　　答：5S|6S是现场管理的基础，我们不能以任何理由作为我们管理不好的借口。车间实际空间小，那我们就要作诊断，看是否真的小。首先，看设备有没有闲置、多余、无用的，物料放置区能不能缩减，物料架有没有合理利用，文件柜、样板柜要不要精简等；其次，经过诊断，若空间确实狭小，则需要考虑扩充车间，如增加车间，这需要走流程，一步步申请。目前，我们公司仍有很大的场地尚未使用。
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行业5S|6S管理咨询

　　家电企业5S|6S管理咨询       电子企业5S|6S管理咨询     重工企业5S|6S管理咨询

　　机加企业5S|6S管理咨询       装配企业5S|6S管理咨询     注塑企业5S|6S管理咨询

　　冲压企业5S|6S管理咨询       五金企业5S|6S管理咨询     玩具企业5S|6S管理咨询
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为什么选择新益为顾问来协助实施5S|6S管理

　　■丰富精益管理背景的实战专家团队
公司倾注精力打造一支专职精益管理培训师与精益管理咨询师队伍，拥有一批优秀的具有专业水准的优秀顾问师。他们中的绝大多数经历过世界500强企业实战管理的磨练和作为顾问师的专业训练，有创新意识和能力。因为专业的优势，所以我们真正有实力为企业解决实际问题。并且快速得到客户的认同和信赖

■紧贴精益管理研发培训咨询体系
我们在实务咨询与培训活动过程中，广泛深入接触各种类型企业，每天面对各种各样实际问题，这些来自一线的案例与素材，是我们研发课程的基础。我们非常重视课程研发工作，与时俱进，针对精益管理发展当中出现的新问题及新情况，及时转变我们的课题研究方向，确保所研发的课程具有前瞻性和现实性。

■成熟实用的精益管理实施方法
我们有在外资企业、国内企业成功实施的经验，并总结了成熟的实施方法，能帮助您发现并掌握实施过程中的关键因素。
我们将精益方法与持续改善的系统相结合，切实提高企业的价值。
我们的方法让企业的员工感觉不是压力，而是快乐。
快速见效，使每个参与的员工信心倍增。看得见的效益，使企业管理者的信心倍增。

■专注于精益管理的实务咨询与培训
新益为定位为企业提供针对性精益管理实务培训课程和实务咨询项目，多年实践当中逐渐形成了自己的鲜明特色。因为长期致力于企业精益管理，所以我们积累大量工厂精益管理案例和精益运营管理实战经验。

■丰富的制造型企业案例库
十年的培训与咨询实践工作，我们积累了大量案例材料，建立起图文并茂的工厂管理案例库，这些来自各行各业的企业案例素材，是全体培训师与咨询师的智慧结晶，是我们进行实务培训与咨询的智慧宝库。丰富的企业实战案例使我们为企业提供的培训与咨询方案更具有针对性和实操性，丰富的经典案例材料，使我们的解决方案更有可操作和实务性。

■免费提供精益诊断和后续精益管理持续提升
我们将在辅导后提供不同周期的免费诊断并提供详细诊断报告，以期企业能够不断自主提升。

 

新益为顾问5S|6S服务
6S现场管理与目视化	6S现场改善管理实战	精益5S|6S管理咨询
调研诊断+实战培训	骨干培训+样板区建设	6个月以上驻厂辅导