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重庆某水泥经过近6个月的精益5S学习及实践,掌握了组织策划、推动实施、验收评价、持续改善的PDCA工作方法。在5S稳步推行的基础上,通过专项设立、现况把握、要因分析、对策制定、对策实施、效果评价、标准化、持续改善八步法全面开启跑冒滴漏治理工作——润滑站漏油治理、窑头密封改善、熟料库散装收尘改造、水泥袋装收尘改造……有效地减少或消除了冒灰、漏风、漏油!
现场改善前后对比
2018年7月10日,新益为顾问组正式导入TPM(全员生产维护),培训从TPM发展、TPM基础……由浅入深至TPM 1STEP“初期清扫”活动。初期清扫活动的培训、策划、实践、评价、标准化、持续改进的逐步推进,将标志着某水泥精益推行进入新阶段!
TPM强调五大要素,即:
--致力于设备综合效率最大化的目标;
--在设备一生建立彻底的预防维修体制;
--由各个部门共同推行;
--涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;
--通过动机管理,即自主的小组活动来推进TPM。
从7月份开始,某水泥将更全面、更稳步地推进5S、跑冒滴漏治理,并夯实已有成果。以全员改善为驱动力,重抓小组自主活动,逐步建立全效率、全系统、全员参与的TPM管理意识和管理体系!
建立生产有序、管理顺畅,操作规范,士气高昂、高质量、低成本、短交期的作业现场;
为企业规划设计一套由内到外的形象升级,外观视觉价值体现、内在的管理内涵体现;
全员参与设备管理高产出和低成本运营,提升设备管理能力,维护能力,提高效率
构建班组生产管理体系、循环评价、人才育成、持续改善、绩效管理、文化养成体系;
提高产品质量、降低生产成本、缩短交期、增加利润,让管理更系统科学,执行力更强
对工厂的各个组成部分进行合理安排,以提高生产效率、降低成本、优化物流、改善工作环境等