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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2017年
12月
为强化企业现场管理,提升企业整体效率,进一步改善员工居住环境和岗位环境,激发企业全体员工忠于企业、忠于本职工作的热情,提升员工士气和改善意识,公司与新益为咨询公司联手合作,在公司全面推进精益6S管理项目。
【 阅读全文 】2017年
12月
为了进一步促进生产现场及办公场所实现科学规范管理,改善环境及秩序,提升职工素养、提高工作效率,减少浪费,着力打造规范、安全、节约型企业,促进公司管理上台阶、上水平,打造“一流员工、一流技术、一流管理、一流产品”的山玻品质,塑造企业的良好形象,唐山某热力公司开始全面推行实施7S管理。
【 阅读全文 】2017年
12月
新益为咨询公司与河北某机辆分公司合作的6S管理咨询项目启动大会近日召开,该公司总经理、总经理助理、生产运营部长等公司中高层领导均参加了此次启动大会,新益为公司总经理张老师受邀出席了启动大会,同时参加启动会的有咨询项目总监李老师等人。
【 阅读全文 】2017年
12月
SOP是用来指导和规范日常工作的标准化程序,为了使公司管理更加规范,重庆某化工公司牵手新益为咨询机构组织了此次培训。在培训中,唐老师对标准作业程序的含义、公司建立标准化的意义、建立标准化的步骤、公司文件的管理标准等内容进行了详细地解读。
【 阅读全文 】2017年
12月
为全面提升企业现场管理水平,改善企业整体形象。同时,也为公司全体员工提供舒适的工作环境、安全的职业场所,从而提高现场工作效率、提高产品的质量水平。沧州市某铁路公司在新益为企业管理咨询机构的指导配合下全面启动现场6S管理培训课程。
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