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浅谈铸造企业现场6S管理实施

来源:    发布时间:2018-04-16     浏览次数:

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0、引言

 

6S咨询公司概述:当前,装备制造业仍然是国家的支柱性产业,而铸造企业尤其是大型的铸造企业更是装备制造业的核心。我国铸造企业的规模和数量虽然占据全球领先地位,但企业现场的基础6S管理较落后。现场的基本定制不規范、各类生产工具及配套的工装不合适、现场的卫生及环境不达标,造成铸造现场混乱不堪,物流效率低下,导致生产滞后,产品质量下滑,增加安全事故发生率等。而现代大型铸造企业逐步走向以精益制造为主,所以如何从现场基础管理、环境管理、物流流转以及精益配套等,结合企业自身的经验实现6S精益绿色制造是当前大型铸造企业所面临的重大挑战。

 

铸造企业6S管理培训

 

铸造企业6S管理培训

 

1、现场实施6S管理的目的

 

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。包括六大部分:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。实施6S主要有以下目的:改善工厂环境污染,提高员工作业场所的环境质量;预防安全风险因素,杜绝各位安全事故及事件发生;优化现场工装配置,提高现场生产效率和产品质量。

 

2、现场6S的实施过程

 

2.1 工作环境改善

 

工作环境包括:工作自然环境、人文环境、安全环境。

 

①工作自然环境:提供优良的工具设备,优良设备可以改善工厂内粉尘、烟尘等气体之类的有效控制。

 

②人文环境:培养优良的员工素质,员工良好的素质习惯是对人为不良习惯的有效遏制,物和人是相辅相成的,现场的6S管理其实也就是对物和人的管理。

 

③安全环境:定期针对现场危险因素进行识别,制定相应的安全隐患识别纠正措施。

 

2.2 工具工装定制,与标准对标

 

①分区建立,各有归属,定制位置的有缺、恰当是提高效率的先决条件;

 

②工具、工装、设备等正轨标准与工厂内工具、工装、设备等现状之间的对标,形成差异,通过差异进行标准配置,满足标准配置的快慢直接影响效率提升的速度;

 

③物件的有序摆放规范、方便,区域宽广明亮,员工认真负责事故少;

 

④物流流转策划、组织、指挥、协调、控制、监督、工厂内砂箱、砂子、模型、工装等实现最佳的协调与配合,以降低物流来回重复搬运时间,提高物流效率其它相应效率也会倍增。

 

2.3 6S精益改善实施

 

6S管理不是某一个人的管理,而是全体员工共同的管理。从开始的组织机构建立,定制管理布局,精益标准梳理,清扫问题的发现纠正,个人素质以及全员素质的体现,到最后反复抓抓反复的安全,每个人都是不可缺少的一部分。

 

①初步管理即组织机构建立。

 

此管理由主管直接参与管理,6S主管负责日常监督执行管理,纵向到部门主管、区域主管、班组长,横向直接到达员工直接管理,自上而下、自下而上管理模式。

 

②精益、定置、培训管理。

 

定置管理主要为了减少员工在工作期间寻找所需物品的时间,减少来回搬运取放的时间。

 

结合以上见解创新出新的“三步三定”:

 

第一步:组织全员培训,深入到每个细节、要点,抢抓狠抓。

 

第二步:扎根现场对员工进行日、周、月培训,日、周、月总结,日、周、月评价。

 

第三步:组织班组长参与责任制,定人、定位、定期,实行三定原则。

 

定人:细化人员给班组人员定职责、定要求这就是定人分配,划分其个人责任内容、区域范围、执行要求。所管区域内的物品明确个人负责,必须按照部室制定的6S管理的标准要求。其次班组所负责区域,责任划分,落实到个人。

 

定位:将部门内所有需要的物品遵循整齐如一、视觉美观、使用方便的前提下固定位置。目的就是赏心悦目,使用便捷,效率提升。

 

定期:班组长每日对区域检查不得少于2次以下,中途维护不得少于2次以下,6S负责人每天不间断对现场检查3次以上,厂领导每周五带领现场班组长现场找茬活动,更深入地了解、发现、挖掘现场存在的难点,组织措施控制要点彻底解决。

 

③精益、杜绝、安全。

 

针对大型铸造企业的现场,尤其安全事故也是各方关注的重心,主要做了以下几步:

 

1)以公司安全管理体系为核心,以工厂安全保障管理体系为主体,以思想意识体系为基础,以全体员工的监督为基础的管理体系,建立健全地各项管理制度;

 

2)全员参与培训,必须严肃认真地宣贯、学习、落实、考核,从人员意识上改变增强员工自我防护意识;

 

3)每日班前会班进行日培训,班后会总结本日情况,促使员工谨记个人同事安危;

 

4)自上而下参与量化,不管是领导还是员工禁止违章指挥、违章操作,发现立即停岗处理,使违章作业和違章指挥从根本上杜绝;

 

5)对于入厂3年以内的员工进行认真的专业技能培训,并且取得认证资格;

 

6)设备的健康水平直接影响工厂安全生产的运行状况,对于操作人员进行专业对口培训,从实际操作到规范操作,以更好的规范操作确保设备安全运行系数,并且每月进行操作考试、考核,层层把关、层层落实,建立标准操作规程,严格按照操作规程执行;

 

7)全员相互监督,员工要做到三点对自己负责,对同事负责,对工厂负责,更要对公司负责,相互监督,决不允许自己或他人存在安全隐患风险。

 

3、现场6S管理的实施效果

 

①可以降低现场很多不必要的空间占用,减少员工寻找的浪费;

 

②现场能达到宽广明亮,视野开阔、一目了然;

 

③遵守陈列限制,标示清晰,有效降低物价库存;

 

④通道畅通,工序之间不会造成杂乱因而影响上下序物流运转;

 

⑤带动员工积极性,自我改善、增加成就感,造就全体员工改善氛围;

 

⑥员工自我检讨,不断进步,自我发展,促进个人素质的不断提升;

 

⑦生产物流速度加速,现场环境安逸产品质量提高,为公司创造效益,为顾客提供价值;

 

⑧提升企业形象,提升员工归属感,较少浪费保障安全,提升效率,保障品质。

 

4、结束语

 

现代大型铸造企业现场6S的精益管理,已经成为了增效、保质、携安全的管理理念,深度6S的现场精益管理,与生产、质量、安全已经有着密不可分的关系,也是企业未来一体化现场管理方向;基于目前现场6S管理所建立的一系列体系文件,是与现场协同作战的工具,对大型制造企业现场6S管理更需要深度管理,从人到物点滴开始发掘,从而整合为一,实现铸造企业6S全员参与管控。

 

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