0、引言

6S咨询公司概述：当前，装备制造业仍然是国家的支柱性产业，而铸造企业尤其是大型的铸造企业更是装备制造业的核心。我国铸造企业的规模和数量虽然占据全球领先地位，但企业现场的基础6S管理较落后。现场的基本定制不規范、各类生产工具及配套的工装不合适、现场的卫生及环境不达标，造成铸造现场混乱不堪，物流效率低下，导致生产滞后，产品质量下滑，增加安全事故发生率等。而现代大型铸造企业逐步走向以精益制造为主，所以如何从现场基础管理、环境管理、物流流转以及精益配套等，结合企业自身的经验实现6S精益绿色制造是当前大型铸造企业所面临的重大挑战。

铸造企业6S管理培训

1、现场实施6S管理的目的

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。包括六大部分：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。实施6S主要有以下目的：改善工厂环境污染，提高员工作业场所的环境质量；预防安全风险因素，杜绝各位安全事故及事件发生；优化现场工装配置，提高现场生产效率和产品质量。

2、现场6S的实施过程

2.1 工作环境改善

工作环境包括：工作自然环境、人文环境、安全环境。

①工作自然环境：提供优良的工具设备，优良设备可以改善工厂内粉尘、烟尘等气体之类的有效控制。

②人文环境：培养优良的员工素质，员工良好的素质习惯是对人为不良习惯的有效遏制，物和人是相辅相成的，现场的6S管理其实也就是对物和人的管理。

③安全环境：定期针对现场危险因素进行识别，制定相应的安全隐患识别纠正措施。

2.2 工具工装定制，与标准对标

①分区建立，各有归属，定制位置的有缺、恰当是提高效率的先决条件；

②工具、工装、设备等正轨标准与工厂内工具、工装、设备等现状之间的对标，形成差异，通过差异进行标准配置，满足标准配置的快慢直接影响效率提升的速度；

③物件的有序摆放规范、方便，区域宽广明亮，员工认真负责事故少；

④物流流转策划、组织、指挥、协调、控制、监督、工厂内砂箱、砂子、模型、工装等实现最佳的协调与配合，以降低物流来回重复搬运时间，提高物流效率其它相应效率也会倍增。

2.3 6S精益改善实施

6S管理不是某一个人的管理，而是全体员工共同的管理。从开始的组织机构建立，定制管理布局，精益标准梳理，清扫问题的发现纠正，个人素质以及全员素质的体现，到最后反复抓抓反复的安全，每个人都是不可缺少的一部分。

①初步管理即组织机构建立。

此管理由主管直接参与管理，6S主管负责日常监督执行管理，纵向到部门主管、区域主管、班组长，横向直接到达员工直接管理，自上而下、自下而上管理模式。

②精益、定置、培训管理。

定置管理主要为了减少员工在工作期间寻找所需物品的时间，减少来回搬运取放的时间。

结合以上见解创新出新的“三步三定”：

第一步：组织全员培训，深入到每个细节、要点，抢抓狠抓。

第二步：扎根现场对员工进行日、周、月培训，日、周、月总结，日、周、月评价。

第三步：组织班组长参与责任制，定人、定位、定期，实行三定原则。

定人：细化人员给班组人员定职责、定要求这就是定人分配，划分其个人责任内容、区域范围、执行要求。所管区域内的物品明确个人负责，必须按照部室制定的6S管理的标准要求。其次班组所负责区域，责任划分，落实到个人。

定位：将部门内所有需要的物品遵循整齐如一、视觉美观、使用方便的前提下固定位置。目的就是赏心悦目，使用便捷，效率提升。

定期：班组长每日对区域检查不得少于2次以下，中途维护不得少于2次以下，6S负责人每天不间断对现场检查3次以上，厂领导每周五带领现场班组长现场找茬活动，更深入地了解、发现、挖掘现场存在的难点，组织措施控制要点彻底解决。

③精益、杜绝、安全。

针对大型铸造企业的现场，尤其安全事故也是各方关注的重心，主要做了以下几步：

1）以公司安全管理体系为核心，以工厂安全保障管理体系为主体，以思想意识体系为基础，以全体员工的监督为基础的管理体系，建立健全地各项管理制度；

2）全员参与培训，必须严肃认真地宣贯、学习、落实、考核，从人员意识上改变增强员工自我防护意识；

3）每日班前会班进行日培训，班后会总结本日情况，促使员工谨记个人同事安危；

4）自上而下参与量化，不管是领导还是员工禁止违章指挥、违章操作，发现立即停岗处理，使违章作业和違章指挥从根本上杜绝；

5）对于入厂3年以内的员工进行认真的专业技能培训，并且取得认证资格；

6）设备的健康水平直接影响工厂安全生产的运行状况，对于操作人员进行专业对口培训，从实际操作到规范操作，以更好的规范操作确保设备安全运行系数，并且每月进行操作考试、考核，层层把关、层层落实，建立标准操作规程，严格按照操作规程执行；

7）全员相互监督，员工要做到三点对自己负责，对同事负责，对工厂负责，更要对公司负责，相互监督，决不允许自己或他人存在安全隐患风险。

3、现场6S管理的实施效果

①可以降低现场很多不必要的空间占用，减少员工寻找的浪费；

②现场能达到宽广明亮，视野开阔、一目了然；

③遵守陈列限制，标示清晰，有效降低物价库存；

④通道畅通，工序之间不会造成杂乱因而影响上下序物流运转；

⑤带动员工积极性，自我改善、增加成就感，造就全体员工改善氛围；

⑥员工自我检讨，不断进步，自我发展，促进个人素质的不断提升；

⑦生产物流速度加速，现场环境安逸产品质量提高，为公司创造效益，为顾客提供价值；

⑧提升企业形象，提升员工归属感，较少浪费保障安全，提升效率，保障品质。

4、结束语

现代大型铸造企业现场6S的精益管理，已经成为了增效、保质、携安全的管理理念，深度6S的现场精益管理，与生产、质量、安全已经有着密不可分的关系，也是企业未来一体化现场管理方向；基于目前现场6S管理所建立的一系列体系文件，是与现场协同作战的工具，对大型制造企业现场6S管理更需要深度管理，从人到物点滴开始发掘，从而整合为一，实现铸造企业6S全员参与管控。