精益生产方式是日本的汽车业在二战后遭受资源缺乏和品种多、批量少等市场的制约条件下产生的，其实质是强调过程管理，主要特点是消除所有的浪费，努力达到精益求精、持续改善的管理目标。精益生产方式目前是工业界中一种最佳的生产组织和管理方式之一。然而从国内企业推行精益生产方式的实际情况看，还存在一些问题和薄弱环节，有的思想重视程度不够，有的方法步骤还不够科学合理。精益生产咨询公司在总结和分析企业实施精益生产方式存在的主要问题基础上，研究提出推行精益生产方式的合理步骤。

精益管理

精益生产方式是由美国的麻省理工大学几位专家赞誉日本丰田生产方式的称呼。精，就是少且精，即不对生产要素进行多余的投入，仅适时地进行市场（或者是下一工序）必需数量的急需品的生产；而益，就是确保所有的经营管理活动均就既有益又有效，即具有经济和效益性。精益生产方式是日本的汽车业在二战后遭受资源缺乏和品种多、批量少等市场的制约条件下产生的，先后经过丰田 相佐诘、丰田 喜一郎和大野 耐一等企业家共同的努力，到1960年代得到完善并形成成熟的管理理论。

精益生产方式实质上是强调过程管理，内容包括：优化生产组织的管理，精简管理的中间层次，推进改革实现组织的扁平化，尽量减小不从事生产的员工数量；促进生产的均衡化和同步化，努力达到零库存和柔性生产的目标；完善生产质量的过程保障体系防止出现不良产品，从而实现准时化、拉动式的生产管理方式。精益生产方式的主要特点为消除所有的浪费，努力达到精益求精、持续改善的管理目标，要求除去生产环节当中所有无用的事物，安排工人和其所在岗位的原则就是要能实现增值，对所有无法实现增值要求的岗位都要撤除；精简应当说是这一生产方式的核心，就是要对产品的开发、设计、管理、生产过程中不能创造附加值的一切工作进行精简，最终目的就是要使产品的生产品质最优、成本最低、效率最高，并以最快的速度响应市场的需求。

一、企业实施精益生产方式存在的主要问题

从我国企业实施精益生产方式的实际情况看，还存在一些突出问题和薄弱环节，主要表现在：

（一）有的实施精益生产方式过程中没有做到持之以恒。实施精益生产方式是一项系统工程，必须经过一个长期管理和实践的过程，才能够对精益化管理的方法和工具熟练地运用，并取得管理实效。部分企业在得知精益生产方式后，认为对企业经营发展非常必要，对实施精益生产方式过程中可能遇到的困难和问题缺乏清醒的认识、盲目乐观，而一旦在实施过程中遇到一些矛盾和问题，特别是在遇到给企业带来短期的利益损失时，有的企业管理人员，尤其是企业主要负责人，由于推行的信心和决心缺乏，最终选择放弃，影响了这一管理方法的推行。

（二）有的推行精益生产方式中只求形式不求实效。部分企业在推行精益生产方式时，表里不一，工作不够深入、停留于表面，只是提出一些无用的宣传和标语，对于实施过程没有进行系统深入的了解，在生产管理计划当中把提到精益生产方式的一些概念当成时髦，而企业流程和生产现场的浪费行为和现象却不闻不问。

二、企业实施精益生产方式的推行步骤

（一）提高思想认识，强化组织领导。实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人；内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。视情成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。

（二）建立示范线，确定管理样板。在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。

（三）加强现场的5S改善。5S来进行现场环境改善共分五步，即：整理，整顿，清扫，清洁和素养等。实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。

（四）绘制生产价值的流程图。在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。

（五）以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象。一是均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费。二是减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费。三是加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费。四是按需生产，减少存货，消除库存的浪费。五是考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。

三、结语

综上所述，精益生产方式需要一个对生产经营管理不断精益求精和持续改善的过程，必须以加强和改进整个生产的流程及工序为目标，努力消除生产链当中无法实现增值的活动，从而推动促进劳动生产率的提高，消灭生产中的浪费现象，降低企业库存，实现按需生产。我国企业在推行精益生产方式的过程中，必须转变思想观念和管理理念，结合企业实际，积极实践、大胆创新，持续改进和完善精益生产方式的推进方法和步骤，助推企业实现生产经营目标和持续健康发展。