新益为精益生产管理咨询公司概述：有专家表示，中国制造业经历了50多年的发展，依然没有摆脱高消耗，低效率的发展方式。曾被公认为“世界工厂”的中国制造业，面临着前所未有的升级改革的挑战。为了在竞争中保持不败之地，中国制造业必须走精益生产之路。

制造业精益生产

一、制造业实施精益生产前的问题

1、生产中浪费现象严重。包括：等待时间浪费、搬运浪费、库存浪费、工序安排不当造成的劳动力浪费、工时浪费、由于产品缺陷造成浪费、操作人员安排不合理造成浪费。在实行大批量生产的制造企业中，该问题尤为尤其突出。

2、生产线制造刚性、产品更换周期长。难以适应目前市场多样化的要求，在市场竞争中往往被动。

3、员工缺乏生产的积极性、质量意识差、设备维修不及时。迫切需要“以人为本”的生产管理思想改革。

4、生产管理粗放、管理机制落后、部门之间责任不清，分工不合理。

5、缺乏完善的监督治理机制。无法正确总结经验改进生产，造成企业生产管理问题的恶性循环。

二、制造业实施精益生产的要点

当前的制造业已经进入“产业链”竞争的时代，要提高制造业的竞争力，不仅仅要在成本上下工夫，还必须从观念、质量、市场定位等多方面进行改革。针对中国制造业当前的境况，要合理的实施精益生产，主要需注意以下几点：

1、改变观念，从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益生产的思想，这是实施精益思想的基本前提。只有在每个员工改变原有看待问题、开展工作的方式方法，同时管理阶层做到良性的引导和监督管理的前提下才能把精益生产措施落实到实处。

2、实施准时化生产，即以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”：即后道工序根据“市场”需要进行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。只要严格按照准时化生产进行，才能消除大量的浪费现象。

3、提高人员自主化，是指人员与机械设备的有机配合行为。给予员工充分的主动权，调动员工的积极性，做到权责分明，谁的事由谁做，谁做的事谁负责。任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。并且将质量管理融入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

4、改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。

（1）从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。

（2）消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费，这些浪费必须经过全员努力不断消除。

（3）连续改善，是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、提高，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显着效果。

（4）有明确的改进目标，包括最终目标和细化到各个阶段的具体目标。包括效率目标、质量目标等。

5、执行全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，严格培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，一旦发现质量问题，可立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。

6、注重衔接得当，精益生产是一项环环相扣的工作，对各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，同时要避免浪费过多的时间致使结果最终不了了之。这需要依据中国制造企业的具体情况建立一套切合企业自身实际情况的现场管理办法，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作，并被现场的全体作业人员掌握与实施。