TPM管理咨询主要是以“活动现场3S实践”为基础，分阶段展开“设备初期清扫”、“小组自主管理活动”、“班组QC活动”、“全员4MY管理”、“设备点检”、“自主保全”、“专业保全”等活动。提高现场管理水平，提升精神面貌、提高员工素质，优化设备管理，减少故障发生，延长设备寿命，节约生产成本，提高生产效率。整个过程通过提升设备、人和系统的体质达到提升企业经营体质。挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！以下是TPM咨询公司对TPM管理咨询的一些研究。

TPM管理

1、TPM理念导入与TPM咨询

要推行TPM全员生产保全，需要企业高层了解TPM的思想与意义，了解实施TPM的价值。通过现状诊断与对比，找出企业差距，树立必须推行TPM的坚定信念。

为实施TPM管理，需要开展TPM管理系列知识培训。在项目启动后，要制定TPM项目计划和培训计划，按计划开展相关培训。

TPM要成功推行，要将人才培养贯穿项目推行始终，充分发挥咨询方和企业专业人员在知识培训方面的能力，多途径授课，多方式培训；通过TPM项目着力培养和提升三方面人员的知识和技能：保全人员：专业保全能力；作业人员：自主保全能力；管理人员：TPM推行和运行能力；除TPM所要求知识能力外，对作业人员要强化专业操作技能培养。

通过培训让员工树立TPM全员生产保全的意识，学会TPM的工具和方法，提高综合技能，改进自己的工作，达成TPM项目的效果。

2、设备指标与信息诊断与改善

调查企业设备指标设立情况，调查设备指标的信息统计与分析情况，调查设备指标管理与考核情况。基于诊断情况，在TPM项目总体方案框架下，对设备指标设立、管理与考核进行优化，对设备信息统计与分析进行优化。

通过优化信息和指标还原真实设备管理状况，曝露企业设备管理问题，管理提升才有针对性，管理措施与效果才可控制。重点指标如设备完好率、设备故障停机时间、设备利用率、设备综合效率OEE、设备维修成本等。

3、设备组织与绩效管理诊断与改善

调查企业设备使用部门、设备管理部门的机构设置、设备职责分工、设备绩效考核方式等方面内容，诊断确定此方面影响设备运行的问题。

一些企业在设备组织与职责上严重不合理，仅是故障后的维修，而没有日常管理和保养。设备使用部门也缺少设备管理职责，没有相关的绩效管理，设备经常性故障。维修人员数量不少，结果还是因设备故障而影响生产。许多企业没有全员生产保全的理念，操作人员仅是操作设备，没有设备日常保养的职责要求，影响设备管理效果。

基于诊断结果，结合TPM管理要求提出对设备职责分工、绩效考核、人员能力提升等方面的改进建议，指导形成相关措施和方案，充分发挥组织与绩效管理对设备管理的保障和促进作用。

4、设备管理体系诊断与改善

调查企业设备管理体系建立情况，调查体系文件、制度、标准、记录等运行情况，诊断此方面问题，提出改进措施。

设备管理需有明确制度、明确标准，还要抓好制度和标准的执行到位。设备管理体系涉及从设备选型、设备采购、设备安装、设备使用、设备维护、故障维修、资产管理、备件管理、设备处置等多个环节的管理，需要形成制度和规范。

结合TPM管理推行方案，可对相关制度进行补充和修订，对现场文件、记录等进行优化，并做好设备各项制度、标准、记录运行情况的检查落实，保证设备管理体系文件的有效运行，保障设备管理效果。

5、设备现场管理诊断与改善

调查企业设备现场管理状况，调查设备自身清洁状况、完好状况、标识状况，调查各设备操作规程、现场点检标准等情况，调研设备周边定置状况，调查工具箱、维修室、备件库等现场管理状况，识别问题点，制定改进方案。

设备现场管理反映企业对设备管理的重视程度，反映设备管理的实际效果，通过专项改进设备现场管理，能促进设备其他专项管理的提升。

6、自主保全工作诊断与改善

调查企业自主保全分工情况，调查自主保全各项工作开展情况。基于诊断结果，结合TPM推行方案和管理要求，制定TPM自主保全工作方案。

自主保全通常包括职责界定、设备现场清扫、设备操作规程、设备污染源治理、制定自主保全基准（清扫、加油、检查），设备日常点检等。推行多能工制度，实施OPL教育，提升作业人员设备日常维护保养技能。

咨询辅导偏重于自主保全机制建立，并通过自主保全机制和专项辅导，实际促进设备清扫、日常保养等工作，降低设备故障。

7、专业保全工作诊断与改善

调查企业专业保全分工情况，调查专业保全各项工作开展情况。基于诊断结果，结合TPM推行方案和管理要求，制定TPM专业保全工作方案。

专业保全通常包括设备基础管理诊断、设备劣化复原与弱点改善、设备预防维护管理改善、设备故障维修管理改善。咨询辅导偏重于专业保全工作职责、流程、技能、计划性、实际效果改善。