新益为TPM咨询公司概述：TPM零故障是指在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。TPM零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作者、维护者）、全过程体现（设备一生管理各个阶段）。

TPM零故障

一、实现TPM零故障管理，必须建立新的设备管理理念和新的心智模式。

1、传统理念认为“设备故障是肯定要发生的”；新理念认为“设备故障是人为造成的”，因此，只要通过人的努力，设备故障是完全可以避免的”。

2、传统理念认为“人是会犯错误的”；新理念认为“人能够避免错误”。

3、设备可以终生不大修，而以小修、项修代替大修。

4、转变“逢停必修，逢修必改”的传统维修观念。TPM零故障管理完全是企业发展的需要，是推动企业设备管理全面上台阶的最重要途径之一，是建立国际级企业的必由之路。

二、TPM设备零故障实现途径

1、通过减少设备缺陷来降低故障发生概率。设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。“千里之堤，毁于蚁穴”，实现TPM零故障要从减少设备缺陷开始。

2、实行标准化管理。减少缺陷的活动是一个螺旋式上升的过程，达到理想状态要经过无数次的PDCA循环。在推进过程中，必须建立标准化的作业文件，不论事务大小、重要程度如何都应如此。

3、在设备一生管理的各个阶段，都必须重视零故障管理工作。要加强设备事故的管理，事故的出现往往是人为失误与设备安全隐患在同一时空交叉的结果。人为失误有主观与客观的原因，要从事故当事人的生理及心理特征（主观）、非生产性的环境因素（客观）着手仔细分析，从主观和客观两个方面排除引发故障的因素。

4、推行全员生产维修管理（TPM）和以可靠性为中心的维修（RCM）。目前，以平均故障间隔期（MTBF）为基准的维修方式在某些情况下被以发现设备缺陷到发生设备故障的时间（P-F间隔期）为基准的状态监测方式所替代。

5、强化设备状态监测和故障诊断工作，是避免设备故障和突发事故的有效手段。实践证明，有效的预知维修程序可以保持机器长周期、安全、高效运行，给企业带来可观的经济效益。

6、建立TPM零故障管理激励机制和必要的组织，其主要任务是：分析设备异常与故障机理，研究设备故障模式；推进设备状态监测与故障诊断工作；研究现行的各种规程、标准化作业文件的合理性，提出改进措施等；深入开展“反事故，防事故活动”；运用“5W”法，追究故障、事故的深层原因；制订并实施奖惩措施等。

7、创造良好的工作环境，改善生产作业条件。统计结果表明，因“操作不当”和“维护不周”而产生的设备故障和事故，一直占设备管理每月全部故障和事故的30％至50%，甚至更高。

为此，除加强前述各项工作外，实现TPM零故障还应积极调动广大职工的积极性，充分发挥其能动性。同时，努力创造良好的工作环境，改善生产作业条件。工作环境与职工的工作情绪关系密切，文明的车间、舒适的办公条件等会给职工带来较好的情绪，而闷热的空气、高分贝的噪声等则会引发不良情绪，成为各种缺陷、故障甚至事故的诱因。