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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为TPM咨询公司概述:TPM管理贯穿设备的选型、安装、调试、布置、维修等各个环节,每一个设备管控环节都非常重要,今天我们就来讲讲在TPM管理中设备的场所布置。
TPM管理
1、TPM管理设备布置步骤之设备布置决策
布置决策是指决定设施内的部门工作站、机器和保持存货的位置。布置决策的一般宗旨是把这些元素安排妥当,以促使工作流程(在企业中)或某种特殊的交通路线(在一个服务公司中)保持流畅。布置决策的投入包括:
(1)这个系统在产出与弹性等方面的目标与特性。
(2)这个系统的产品或服务需求的估量。
(3)部门和工作中心的许多作业和流程作业的需求。
(4)设施本身的空间可行性。
2、TPM管理设备布置步骤之了解良好布置概念
企业内部作业间良好的布置特色是:
(1)直线形式的流程。
(2)尽量不要往后进行。
(3)生产时间是可预测的。
(4)少量的物料储存。
(5)开放工厂使员工都可看见工厂的作业。
(6)瓶颈作业得以控制。
(7)工作站彼此接近。
(8)物料的储存依序处理。
(9)有必要物料的重新处理。
(10)容易调整以适应环境的改变。
3、TPM管理设备布置步骤之基本布置形态
基本布置有五种形态:产品布置、制程布置、群组技术、刚好即时布置
和定点布置。
(1)产品布置。
产品布置也称为流程制程的布置,是一种依照产品完成的行程来安排设备或工作流程的布置。若设备是为某产品持续不断地生产而设的,即称之为生产线或装配线。
流程制程是指已重新排列以使主产品的流程更容易的一种生产系统。产品的系列比生产线上的广泛很多,而设备也不够专业化。生产是以每项产品的批量为准,而不是混合产品持续地制造。
(2)制程布置。、
在制程布置中,类似的功能或设备被归在一起,例如所有的车床放置一处,而所有的压铸机器放置在另一边。零件在一处做完后根据所建立的作业程序,从一处移到另一处适合作业的机器所在的位置。
(3)群组技术。
这种方法指的是将不同种类的机器放于同一个工作中心,以使同形状和同加工需要的产品可以在一起处理。GT布置与制程布置类似,在那儿每个中心都可执行某个特殊的制程;同时它也类似于产品布置,其中每个中心都用于从事某系列产品的生产(群组技术可指用来区分进入GT中心的机器种类的零件分类和分号系统)。
(4)刚好即时布置。
这有两种形式:类似于装配线和工作站制程布置的流程生产线。在生产线布置中,工作站和设备都是依序排列的。在工作站或制程布置中,重点在于简化材料处理和建立标准路径,将这系统与频繁的物料移动联结在-起。
(5)定点布置。
在定点布置中,由于其体积或重量因素,产品总留滞于同一地点,此时应使设备向产品移进,而非产品向设备移进。
今天的TPM管理知识就分享到这里啦,希望本文对大家的工作开展有所帮助,当然也不可忘了具体的工作开展还是要根据实际情况而定,只有因地制宜的方法才是最适合企业的管理方法。
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