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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为6S咨询公司概述:企业开展6S管理是计划、有目的的,既然有目的必然需要检查目的达到的效果,如何开展呢?今天我们就来讲讲6S管理的检查组织实施步骤。
6S管理
一、 确定开展6S管理检查的时间和人员安排
检查时间的安排应充分考虑企业实际工作情况,尽量避免与上级检查及机组抢修等工作冲突,确保不影响正常生产工作。检查路线的设计应结合检查区域的位置和人员上班时间等统筹考虑,确保检查时间充足,通常每个区域的检查时间应为10~ 15min。
检查以小组为单位,小组人数以5~10人为宜。检查人员主要包括检查考评人员、摄影人员及其他工作人员。检查人员的安排应遵循回避原则,负责被检查区域管理的人员在检查该区域时应不予打分。
二、下发6S管理检查通知
在做好检查时间和人员安排后,应下发正式的检查通知,将检查计划通知被检查区域,以便被检查区域做好相关准备工作。
三、召开6S管理检查前会议
检查前会议可以有效统思想、 统一尺度,保证检查结果的公平、公正。 检查前会议应尽量简短,参会者为全体检查人员,主要内容是说明检查考评的规则、要求、注意事项、路线、乘车安排以及责任分工等。
根据实际需要,检查前会议还可以安排被检查区域代表介绍区域7S工作开展、维持、提升情况,用PPT等生动形式全面展示区域改善过程。
四、组织6S管理检查评比
检查人员由组长带领,按照既定的检查线路进行查评。组织检查通常包括以下一些事
(1)检查人员结合评分规则,按照检查表所列项目,逐项检查并作出评价。
(2)检查人员对被检查区域的改善亮点、问题点进行准确客观的描述。
(3)摄影人员对检查发现的亮点和问题点进行拍摄。
(4) 被检查区域人员可以主动指引,并就工作的成绩、亮点主动向检查组介绍,但不得干扰检查考评工作。
(5) 检查结束后,检查组应及时编制检查报告,并及时整理检查过程的原始资料,作为报告附件
(6)检查评比结果应于检查结束后周内公布。
(7)对检查评比结果有异议的区域。可以提请申诉,要求复核,申诉应遵循一定的程序,逐级提出。
7S评比结果申诉由6S管理推进办公室或6S管理归口管理部门负责受理,并由其在一周内完成调查处理。调查结果报到6S推进委员会或6S管理委员会裁决后生效。
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