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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为6S咨询公司概述:随着6S管理的不断深人和成效的逐渐凸显,我们一直在思考:6S管理为什么能有如此巨大的作用?它的“背后”到底有什么更深刻的内涵呢?
6S管理
在推行过程中我们发现,表面上来看75管理从生产现场最基本的“跑冒滴漏”人手,让员工自己动手清除设备脏污,打造干净环境。再不断的进行保持,完善和提升,由表及里地改善生产现场环境,提升设备健康水平,形成良好工作素养,完成从“形式化”到“行事化”再到“习惯化”的转变,从而给企业带来实实在在的成效,这正是6S管理能迅速在企业推广并为广大员工所接受的最直接原因。
对广大员工而言,参与6S管理的每一个人,不论性别、年龄、学历、职务、经历,只要你肯付出、善用心、就能获得展示的机会,就能赢得大家的认可,创新的积极性、工作的主动性、集体的荣誉感被不断激发出来,个人素养也在潜移默化中得到了提升,逐渐由“要我6S管理”转变为“我要6S管理”,久而久之就会形成“敢为人先、勇争一流”的价值导向和文化氛围,为企业发展集聚正能量。
推行6S管理的过程其实就是人、机、环境相互融合的过程,更是个人价值和企业价值和谐互动的过程。从管理文化角度讲,6S管理是通过对现有资源进行整合和利用。优化管理流程,清除冗余环节,提高管理效率,提升管理效益。
推行6S管理的过程,其实就是精益价值文化在企业落地生根的过程。正是为6S管理的管理属性和文化特性,决定了它不仅可以运用在生产现场,打造出有形的样板区成果,更能提升为无形的管理文化,灵活运用到企业管理的各个方面,进而推动企业管理和效益水平的持续提升。
有了对6S管理内涵更进一步的理解和认识。经过一段时间的理论积累和工作实践,我们更加深刻的认识到,“整理、整顿、请扫、清洁,素养、安全”除了在现场管理有对应的要义外,对于企业管理还有更加深刻的含义:具体来说。“整理”足区分有无价值;“整顿”是别除无效环节;“清打”是寻找最优路径;“清沽”是形成制度,固化标准,“素养”是自主管理,自我完善;“安全”是风险防、安全廉洁。
这其中,整理、整顿、清扫是方法,清洁是标准,素养是核心,安全是保障。对于现场管理来说。6S管理是有形的现场6S管理,它是以现场设备、作业环境、办公设施为重点,通过“全员发动、样板引路,检查督导,成果转化、保持成果”的推行方法。将“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”这6个要素落实到安全生产、环境改善,节能降柜当中。
当然,6S管理只有开始,没有结束。我们进一,步明确丁“现场6S管理再提升。管理6S管理在推进”的提升工作思路:即从现场6S管理样板区的保持、完善和提高,不断健全班组日检查、部门周检查、公司月检查的常态化管理机制,提升6S管理标准和样板区成效。
同时,积极运用现场“全员发动、样板引路、检查督导、成果转化,保持改善”的推行方法,成立管理6S管理推进机构,编制,管理6S管理实施方案,选取部分条件较好的部门作为试点,逐步建立健全管理6S管理的检查,监督和考评体系,不断提升6S管理精益价值文化内涵、为创新电力企业管理。为企业可持续发展做出新的史大贡献。
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