（1）设备劣化原因和种类

　　

　　1）设备劣化

　　

　　设备在使用中，如果没有劣化现象的存在，则设备管理是极其容易的。但是，在事实上并不是如此，设备会逐渐劣化，除因使用劣化外，还有自然劣化及意外灾害劣化。想使设备不劣化、不损坏是不可能的，劣化现象必然会不可避免地出现，这就产生了设备管理的必要性。

　　

　　关于设备的劣化情况及其对策是设备维修管理的基本出发点，详述如下。

　　

　　2）劣化的原因

　　

　　引起设备性能劣化的原因很多，大致可分为：

　　

　　使用原因：设备的负荷运行造成劣化，但运行条件、操作方法的不同造成劣化的程度亦不同；

　　

　　自然原因：潮湿生锈、天长日久磨损、变形，时效老化等；

　　

　　灾害原因：天灾、狂风暴雨、地震等。

　　

　　上述的原因引起设备的结果就出现了由于磨损、腐蚀等的减损，由于冲击、疲劳等的破坏，由于原料粘附灰尘引起的污损等现象，直至设备原有的性能不能充分发挥，这就叫做设备的性能劣化，如图2-1。

　　

　　这里说的"性能劣化"，不仅是由于故障引起设备停止的性能劣化。还包括：如机械设备等虽然能运行，但生产量和成品率减少，效率低下，也属于设备性能劣化。

　　

　　3）设备劣化的种类：

　　

　　一般的性能劣化：大体可分为"性能降低型"和"突发故障型"二种劣化形式。

　　

　　用这两种不同的分类形式来区分设备劣化的情况，还得注意分析在管道和容器等零件中，一旦穿孔（可以说是突发故障型），即应停止使用而进行修理。但是，当它们由于粘附水垢而性能逐渐降低时，与穿孔的情况就不同，它还能将就着使用，直到适当的时候（最经济的时段），进行去除水垢的作业，这就可以认为是"性能降低型"的问题。有时，在一台设备上，可以同时有二种类型的劣化。例如，水泵和空压机，在性能逐渐降低（性能降低型）的同时，还可能由断轴等突然故障（突发故障型）而立即停止工作。

　　

　　在设备劣化中，除了它原有的性能会发生由于物理变化而逐渐引起变化的技术性劣化外，还有经济性劣化。也就是说，当以经济价值的眼光来看待设备时，它的价值会随着时间而减少。另外，还有一个不能忽视的方面就是当对现存设备与新型设备比较时，除逐渐劣化的老化（绝对劣化）外，与性能优越的新型设备比较，还存在着相对劣化（老式化）的情况。

　　

　　（2）劣化的原因分析和故障点

　　

　　生产设备具有的性能，随生产活动的进行而逐渐地劣化。根据"劣化"，分析一下原因。所谓"劣化现象"，就是设备的机能（性能）低下，使生产不能正常进行、产品质量低下等现象，也就时说：设备出现了"隐患或故障"的现象。

　　

　　一般情况，可能有如下原因造成隐患或故障：

　　

　　1）转动和滑动部分的劣化现象和原因

　　

　　设备劣化及故障点

　　

　　设备劣化及故障点

　　

　　a、磨损：由于运动磨擦而引起接触面的磨损，如齿轮、轴承、轴套、导轨面的磨损等；

　　

　　b、损坏：由于磨损或受力作用（弯曲、剪断）而断裂等；

　　

　　c、旋转不好：转动不灵活，滑动面粗糙等造成运动不好使；

　　

　　d、操作不良，操作不正确或不按操作规程操作设备，或误操作而造成故障；

　　

　　e、异声：由于润滑不良或异物落入而造成转动部异声发生；

　　

　　f、振动：转动和滑动部位各种异常振动；

　　

　　g、漏油：润滑部位的泄漏等。

　　

　　2）固定部分劣化现象和原因

　　

　　a、松驰脱落：连接部位螺丝松驰和脱落；

　　

　　b、变形断开：结构或构件变形和切断、折损；

　　

　　c、腐蚀、龟裂、受腐部位或构件龟裂等。

　　

　　3）电气部分劣化现象及原因

　　

　　a、电气烧损、绝缘不良；

　　

　　b、线路接点的短路或断路；

　　

　　c、电气整流不良等；

　　

　　d、电参数的漂移。

　　

　　4）其他部分

　　

　　除上述三部分外的劣化，还有如工艺熔损，轧件剪断不好，机件或其他部分的剥落和破断等的劣化。

　　

　　上述劣化现象和原因可以在设备本体质量、维修质量、点检质量和操作保养质量等方面来分析，这些原因大致可归纳为四方面：

　　

　　1）设备本身的原因：设备本体素质不高

　　

　　设计不合理、机件强度不够、形状结构不良、使用材料不当、零部件性能低下，机体刚性欠佳造成断裂、疲劳和蠕变等现象。

　　

　　2）日常维护的原因：点检、维护质量不高

　　

　　污垢异物混入机内、设备润滑不良、紧固不良、绝缘、接触不良，造成机件性能低下、机件配合松动、短路、得不到及时改善和调整等现象。

　　

　　3）修理质量的原因：维修质量低劣

　　

　　修后设备安装不好、零部件配合不良、装配粗糙、组装精度不高，选择配合不合要求、造成偏心，中心失常、振动、平衡不佳等现象。

　　

　　4）操作及其他的原因：操作水平低、操作保养质量差

　　

　　超负荷运转、工艺上调整不良、误操作，拼设备、不清扫，温湿控制差、欠保养，风沙、浸水、地震，造成设备运转失常等现象。

　　

　　根据日本某案例厂一年的故障实绩资料证明：松驰脱落的劣化故障占22、3%；龟裂、破损、折损的劣化故障占12%；磨损劣化故障占8、5%；疲劳劣化故障占7、3%；润滑不良劣化故障占6、5%；其他劣化故障占30、6%。

　　

　　而我国某案例厂，某一年的故障实绩资料证明：松脱劣化故障占11%；接地短路劣化故障占4、8%；操作、工艺劣化故障占20%；磨损劣化故障占25%；润滑不良劣化故障占5、4%；其他劣化故障占33、4%。

　　

　　TPM咨询公司对原因分析证明，减少停机时间，加强点检和操作使用保养质量，还有很大潜力。

　　

　　纵观设备劣化的后果，往往是损失巨大的，但从故障的起源，往往是设备的某一个细小的零、部件，个别点的损坏，而不是设备的全体，因此，抓住设备易损的隐患或故障的薄弱点，以及该点要损坏时出现的现象，就可以避免故障的延伸和扩大。