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精益生产的“三不”原则主要是“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。对于三不原则,总结如下:
1、不制造不良品
这是每个现场人员首先必须保证的,只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
2、不流出不良品
作为操作者一旦发现不良品,必须及时停机(线),将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成处置和再发防止对策的建立。
3、不接受不良品
后工序人员一旦发现不良,将立即在本工序实施停机(线),通知前工序。前工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取对策。
基于以上现场品质控制的原则,精益生产管理确立了实现“零不良”的11个基本原则:
全数检查的原则:所有零件所有工序无论采取什么形式都必须由操作着实施全数检查。精益生产认为抽样检验等于不检验,必须实施100%检验。这不是统计过程控制(SPC)的倒退,而是借助于统计过程控制的原理在生产现场进一步提升其有效性;
在工序(程)内检查的原则:品质是制造出来的,如果安排另外的检查人员在工序(程)外对零件的检查和修理是浪费;
停线的原则和目视化原则:在工序(程)内一旦发现不良,操作者必须立即停止生产线,并立即采取对其根源对策的活动。这样就需要把生产工序尽可能不要布置太长,而且必须按照生产工艺顺序布线,一旦出现制品不良时,操作者能够及时发现;
责任的原则:强调生产操作者的质量责任,发生不良制品的工序(程)内的人员必须立即做现地的修理和补正对策,而且要负责到底;
逮捕现行犯的原则:一旦发现不良制品,针对产生不良制品的机器、人员和材料要能够立即确认,确认造成不良的“真正元凶”并及时处理;
彻底实施标准作业的原则:要求操作者每一个作业循环的动作必须有规律性和重复性,在每个作业周期内实施全数检查;
防错装置(POKEYOKE)原则:产品品质不能够完全依赖于操作者的责任心保证,必须使用防错装置来防止疏忽。
检查岗位的原则:必须清楚地定义检查是工序,不是挑出不良,检验过程是设法找出改进对策和减少不良的过程。
没有抱怨原则:要实施全员经营品质的氛围,要以零不良为目标,做到提供零不良的产品给顾客。
单件流动原则:要求做完一个工程立即进行下一个工程,不要产生支流,这样能及时发现不良品。
任务明确原则:设定出每一工序(程)的品质目标,要求所有的成员都应该了解目标达成状态,建立目视化的绩效指标达成状态。
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