新益为精益生产咨询公司概述：精益生产（Lean Production，简称LP），精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

精益生产咨询

生产制造管理中的成本控制是生产管理的重要组成部分。在“生产成本五三模型”中，三大无形成本的核心内容是七大浪费。七大浪费最早由丰田企业提出。并且可以在制造管理中应用和改进。

大野耐一将大规模制造方法的浪费分为七大类：（1）等待浪费；（2）搬运浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多浪费。

1、库存浪费

库存的主要原因是：管理者为了自己工作的方便或该区域生产的定量控制而分批下单，而不是结合主生产计划的要求，流线型生产导致局部大批量库存。

库存损坏表现包括：

（1）产生不必要的运输、堆积、放置、防护处理、搜索等废弃物。

（2）使先进先出变得困难。

（3）利息和管理成本的损失。

（4）物品的价值会降低，成为滞销物品。

（5）占用厂房空间，造成多余厂房及仓库建设投资的浪费。

（6）无管理的紧张阻碍了改进。

（7）对装备能力和人员需求的误判。

2、生产过剩的浪费

指生产的产品多于下一道工序或客户的需求，或过早生产。

生产过剩的主要原因是：产能不足，生产过程不稳定，管理人员认为过度生产和过早生产可以提高效率，减少生产损失，平衡车间生产力。

制造过多损害表现是：

（1）支出（材料成本、人工成本）早，不能创造利润。

（2）隐藏“等待的浪费”，使管理者忽视等待的发生和存在。

（3）产品积压，不仅会使加工时间变长，还会使现场工作的空间变大，机器之间的距离会拉大，逐渐蚕食利润。

（4）运输和堆积的浪费使先进先出操作困难。

3、搬运浪费

不必要的零件和产品处理，例如两个连续的生产过程。完成一个工序后，产品先运到仓库，再运到下一道工序。理想的情况是让两道工序位置相邻，使产品可以立即从一道工序转移到下一道工序。

处理的主要原因是：车间布局采用批量生产，集中横向布局以工作站区分，没有连续流生产的概念。

4、等待的浪费

在生产过程中，操作人员或设备处于闲置状态。

等待原因主要有：操作不平衡、操作安排不当、等待材料、质量差等。

5、多余动作的浪费

操作员不增值的操作，例如查找零件、工具、文件等。

造成重复动作的主要原因有：生产场地规划不善、生产模式设计不完善、生产动作不规范。

6、缺陷的浪费

不良品和废品。

造成缺陷的主要原因是：过程生产中没有标准确认或标准确认没有与标准操作相比较，管理不严格和松懈。

7、过度加工的浪费

加工程度超出客户需要或不必要的修正加工。

过度加工的主要原因是：制造过程中加工程序的运行没有得到优化，可省略、替代、重组或合并的未及时进行改善。

精益生产如何解决生产浪费呢？以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍，做好企业的精益管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。