新益为5S咨询公司概述：TPM是全员生产维护（Total Productive Maintenance）的英文缩写，TPM提倡预防为主，重在保养。TPM保养的形式主要是三级保养制，它是专业管理维修与群管群修相结合的一种设备维修制度。

TPM保养形式

一、TPM保养的发展历程

1、事后修理（BM）阶段（1950年以前）

日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

2、预防维修（PM）阶段（1950～1960年）

50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。

3、生产维修（PM）阶段（1960～1970年）

日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修（BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。

4、全员生产维修（TPM）阶段（1970年至今）

TPM （Total Productive Maintenance）又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。

二、TPM三级保养的主要内容

三级保养的具体内容包括日常维护保养（通称为例保），一级保养（简称一保）和二级保养（简称二保）。

1、TPM日常维护保养：班前班后由操作工认真检查设备，擦拭各个部位和加注润滑油，使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全。班中设备发生故障，及时给予排除，并认真做好交接班记录。

2、TPM一级保养：以操作工为主，维修工辅导，按计划对设备进行局部拆卸和检查、清洗规定的部位，疏通油路、管道，更换或清洗油线、油毡、滤油器，调整设备各部位配合间隙，紧固设备各个部位。

3、TPM三级保养：以维修工为主，列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，清洗、换油，检查修理电气部分，局部恢复精度，满足生产的最低要求。