山西某煤化工公司在精益管理一阶段第11期中，主要聚焦于设备初期清扫、六源问题的深度分析及改善策略、点巡检基准书的制定、6S成套手册的编纂、联合检查活动的实施以及OPL教育的推广等核心工作。
　　
　　通过前期设备初期清扫的扎实开展，员工们对设备微缺陷的敏感度显著增强，自主保全意识也得到有效提升。本期活动中，员工们继续利用这一工具，发现了诸多六源问题。针对这些问题，通过运用5WHY分析法深入剖析原因，并据此制定了一系列改善措施和预防性策略，为设备的预防维护奠定了坚实基础。

　　
　　近日，顾问老师还进行了TPM管理知识培训。培训围绕点检基础课件展开，详细阐述了点检在TPM管理中的核心地位、目的、方法和步骤。员工们深刻认识到，点检是确保设备稳定运行、及时发现潜在问题的关键。通过理论讲解与实际操作演示相结合的方式，员工们不仅掌握了点检方法，还能够在设备故障发生前敏锐捕捉到异常迹象。培训结束后，顾问老师还布置了相关作业，以巩固学习成果。

　　
　　本期，公司正式导入设备点检管理，并制定了详细的点检基准书。该基准书明确了点检要求及责任方，建立了四方点巡检体系，实现了点巡检的标准化和规范化。在基准书编制完成后，设备、电仪、机修等部门进行了联合评审，确保点检工作的合理性和完善性。

　　
　　为了将精益管理的知识、经验、技能与标准固化下来，形成公司的宝贵财富，本期公司对前期工作成果进行了系统梳理和汇编。目前，已完成7本手册的初版编制工作，后续还将不断修改优化，并计划印刷成册，以供员工查阅和学习。
　　
　　在推进办的精心组织下，公司还开展了6S联合检查活动。通过对现场维持情况的全面检查，找出了残留的6S问题点，并形成了详细的问题清单。针对这些问题点，公司要求相关部门限期整改，确保问题得到彻底解决，形成闭环管理。

　　
　　此外，还进行了OPL（One Point Lesson）单点课程教育。这种教育方式鼓励员工自主编写教材并担任辅导员进行培训，旨在通过短暂的10分钟时间解决班组中的技术难题或故障问题。通过OPL的编写与现场教育，员工们进一步掌握了OPL的运用方法，实现了信息资源的共享、经验的积累和教育效率的提升。