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近日,为强化企业质量管理体系、提升产品研发与生产工艺的可靠性,新益为老师在重庆某物联网企业于近日组织开展了为期两天的"DFMEA与PFMEA工具深度应用"专项培训。公司研发中心、技术部、工程部、质量管控部及生产制造部等核心部门负责人与技术骨干参与训练,系统掌握了失效模式与影响分析工具的实际操作技能,为企业实现"风险前置管控、质量源头把控"的战略目标奠定基础。
理论+实操双轮驱动 破解工具落地难题
作为国际通行的风险管理工具,DFMEA(设计失效模式与影响分析)与PFMEA(过程失效模式与影响分析)能系统识别产品设计及生产流程中的潜在失效风险,并通过量化评估制定预防措施。然而,如何将理论转化为实操能力,一直是企业应用的痛点。
培训现场
跨部门协同破壁 构建风险管理长效机制
培训特别设置跨部门协作环节,要求研发、工艺、质量、生产团队共同完成同一项目的FMEA分析。"过去各部门对风险的理解存在信息差,现在通过联合评审机制,设计可行性、工艺可实现性、质量可控性能在早期形成闭环。
分析交流
企业总经理强调,本次培训是公司质量升级的关键举措。未来将建立FMEA动态数据库,要求所有新产品开发项目必须完成DFMEA/PFMEA双阶段评审,"我们要让FMEA从'纸面工具'变成'决策依据',用系统化的风险管理为客户创造超额价值。"
随着制造业向高端化转型,FMEA正在成为企业构筑质量竞争力的核心工具。该企业的先行实践,为区域制造业升级提供了可复用的方法论。公司目标在3月底实现FMEA工具的全流程覆盖。
建立生产有序、管理顺畅,操作规范,士气高昂、高质量、低成本、短交期的作业现场;
为企业规划设计一套由内到外的形象升级,外观视觉价值体现、内在的管理内涵体现;
全员参与设备管理高产出和低成本运营,提升设备管理能力,维护能力,提高效率
构建班组生产管理体系、循环评价、人才育成、持续改善、绩效管理、文化养成体系;
提高产品质量、降低生产成本、缩短交期、增加利润,让管理更系统科学,执行力更强
对工厂的各个组成部分进行合理安排,以提高生产效率、降低成本、优化物流、改善工作环境等