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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2013年
06月
为进一步调动现场生产、设备、工艺日班人员的能动性,结合推进全员设备管理(简称 TPM )的要求,近日,宝钢不锈热轧厂成立了板加、粗轧热卷箱、精轧、层流卷取和罩式炉等五大虚…
【 阅读全文 】2013年
06月
开始推行 TPM 的时候,大家都心潮澎湃、士气高涨,非常愿意参与和投入,半年以后,大家开始对TPM由热转冷,甚至有的出现一些疲态,推也不愿意动了。有的员工开始放弃了,有的在找…
【 阅读全文 】2013年
06月
TPM (Total Productive Maintenance),全员生产维修,由日本人在70年代提出,是通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优,其主要点就在生产维修及全员参与上。…
【 阅读全文 】2013年
06月
1、 TPM 管理的起源小石子引起波澜效应 TPM实际上起源于全员质量管理TQM(Total Quality Management),TQW由著名的W爱德华德明博士在二战后应用于日本的制造业之中,教导他们如何使用数据结…
【 阅读全文 】2013年
06月
管理体系的设计方案要成为现实,还需付出巨大的努力,必须进行组织实施及有效的控制,而且在实践中不断地改进和完善。钢铁公司在TPM管理体系的实施、运行和控制过程中,着重抓…
【 阅读全文 】