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近日,我司启动了精益现场6S“一周一标杆”管理活动。在本期活动中我司和新益为咨询顾问组围绕现场样板区打造、员工意识革新培训、精益现场6S管理理论培训等开展了工作。
项目启动
公司领导及各部门员工在会议室召开了首次会议。会议中夏老师对本期工作进行了讲解,制定了项目管控制度和管理组织架构,最终确定本期工作的重心为打造6个样板区。
例会运营
根据本期的工作计划,推进办与顾问组紧密配合、组织有序,共同对导炼胶车间、挤出车间、制品硫化、胶管硫化、工夹模车间和技质中心办公室对应的6个样板区进行了打造。项目组成员每日早上召开工作推进会,制定当日工作计划;下午召开工作点检会,检查当日工作完成情况并对各员工进行管理培训。极大提高了工作效率,促进了工作目标的完成。截止目前,各区域在样板打造改善亮点30处;完成理论培训4场,接受培训达42人/次。
现场验收
公司领导、各样板团队人员与咨询顾问组在会议室召开了当期精益现场6S管理总结大会,各团队对本期改善工作进行了汇报,夏老师对本期工作进行了总结和拓展。各团队的改善情况得到了公司的高度认可。会议最后由制造中心李总进行总结,李总说:“刚才听了精益团队项目6S管理标杆周成果发表,首先感谢顾问老师的悉心教导,感谢公司全体职员工的努力工作,回顾标杆周推进历程,我们取得了一些成绩,过程中我们做到了积极参与,团队凝聚一心,齐心协力完成任务,大家要以现有的成绩为起点,把6S工作做深、做细,再接再厉,更好地开展后续工作。”
各代表发言
本期精益现场6S管理工作在总结会中圆满落下帷幕,同时也标志着我司即将迎来新的工作要求和挑战。相信我司的精益改善之路会越走越远!
建立生产有序、管理顺畅,操作规范,士气高昂、高质量、低成本、短交期的作业现场;
为企业规划设计一套由内到外的形象升级,外观视觉价值体现、内在的管理内涵体现;
全员参与设备管理高产出和低成本运营,提升设备管理能力,维护能力,提高效率
构建班组生产管理体系、循环评价、人才育成、持续改善、绩效管理、文化养成体系;
提高产品质量、降低生产成本、缩短交期、增加利润,让管理更系统科学,执行力更强
对工厂的各个组成部分进行合理安排,以提高生产效率、降低成本、优化物流、改善工作环境等