新益为精益生产咨询公司概述：精益生产（Lean Production）来源于日本丰田生产方式，其中“精”表示精密、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益生产概述

一、精益生产的起源与推广

20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。

丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。

二、什么是精益生产

精益生产定义：精益生产（lean production)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；

益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。

三、精益生产目标

精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”

（1）“零”转产工时浪费(多品种混流生产)

（2）“零”库存(消减库存)

（3）“零”浪费(全面成本控制)

（4）“零”不良(高品质)

（5）“零”故障(提高运转率)

（6）“零”停滞(快速反应、短交期)

（7）“零”灾害(安全第一）

四、为什么要推行精益生产

企业利润公式：

售价=成本利润（计划经济时）

售价-成本=利润（市场经济时）

五、精益生产推行步骤

（1）意识变革：

取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员。

（2）组织保障：

参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核。

（3）计划与目标：

三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。

（4）执行与及时沟通：

保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享。

（5）过程中问题解决：

PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……

（6）持续改善：

为保障精益生产在企业持续发挥作用，在精益生产前期落地后，企业仍需不断进行改善。

六、精益生产的基础——6S管理

6S管理含义：

整理：要与不要，一留一弃；

整顿：科学布局，取用快捷；

清扫：清除垃圾，美化环境；

清洁：洁净环境，贯彻到底；

素养：形成制度，养成习惯；

安全：减少事故，保证安全；

1、整理：

将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、整顿：

整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家都能一目了然。整顿一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找浪费。

3、清扫：

清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净。

清扫的目标为：

清除脏乱与污染源；

降低机器设备的故障率；

实施操件人员自主保养制度及维护质量；

清扫可以提高机器设备稼动率。

4、清洁：

保持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。

改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品，并设法消减污染源。

清洁是维持整理、整顿、清扫3S之成果。

5、素养：

使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。

养成企业内部人员的自主管理，爱岗敬业，尽职尽责，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。

6、安全：

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。