新益为精益管理咨询公司概述：“安全”是一个老生常谈的话题，是企业生产和发展的重要关注点。目前，大多数企业的安全管理存在着问题，例如：安全管理方面的有些措施和方法，刚开始还管用，可是在过了一段时间以后就没有多大效果了。精益安全管理从工位入手，提出了有效的管理方法。

精益安全管理

在工位建立的基础上，将安全技术管理标准、作业规范通过各类目视化文件落实到工位，同时，明确各级管理者及员工的管理职责、管控范围管控流程，实现现场精益安全管理的常态化。

一、优化工艺流程，提高本质安全度

1、优化工艺流程

运用精益安全管理的工具对生产线进行全面的工艺梳理、分析，制定优化的工艺线路，合理调整工艺布局，并以降低中间在制量为目标，建立定时、定点、定容、定量的配送机制，减少现场物料的储备和积压，保持现场物流畅通，提高物料周转率，改善安全生产环境。

2、合理划分工位，保持作业固定

作业人员在固定的区域内，进行固定的作业，其所接触的危险源基本固定，有利于员工熟悉和掌握，在发生变化时，能及时、有效的反馈、处置；同时，有利于形成有效的组织监控，提高异常（隐患）处置速度，使各级组织掌握安全动态，实现精益安全常态化管理。

3、提升本质安全化

通过替代法，降低固有危险法被动防护法等，从根本上消除发生事故的条件；联锁法、自动控制法、保险法等，使得设备能自动防止操作失误和设备故章；密闭法、隔离法、避让法等，防止物不安全状态和人不安全行为的交叉；优化人——机——环境系统的配置，使系统处于最安全状态。

二、识别工位危险源，制定有效精益安全管控措施

1、风险评价

危险源的辨识应从物的不安全状态、人的不安全行为、环境的不安全因素及管理缺陷等人手，针对工序人员的具体活动、设备设施、作业环境和能源资源的输人输出，分别辨别出危险源。

2、危险源控制

通过技术措施、组织措施和教育措施，按照消除、替代、工程控制措施、标志、警告和（或）管理控制措施、个体防护装备的顺序尽可能的去降低安全风险，从面有效对危险源实施控制和管理。

三、编制工位安全管理表单，实现精益安全动态管理

工位安全管理表单是精益安全管理在工位上落实的具体体现，可以在工位上设置工位安全定置图及防范要点、工位安全日历及隐患整改记录、工位安全点检表等日视化表单。

1、安全定置图及防范要点表。以工位为基础单元，按照作业前、作业中、作业后的时间顺序，从人、机、料、法、环等方面进行危险源识别，评价对应的安全风险和伤害类别，制定相应的安全管控措施；将危险源在定置图相应位置标出，形成安全定置图，安全定置图与管控措施制成表格，形成工位安全管理标准——工位安全定置图与防范要点。

2、工位安全点检表。将各专业部门管控项点分解至工位，安全点检项点对应《安全定置图与防范要点》中识别的危险源，确定各项点点检时间，按作业前、作业中、作业后划分，明确各级管理者点检频次，由工位工区（班组）长、安全设备等相关管理人员、分管领导定期进行点检确认，落实了安全生产“分级管理，分线负责”的理念。

3、安全日历及隐患整改记录。根据安全隐患整改流程，绘制和设计安全日历，并如实记录每天的安全隐患和异常信息，方便安全管理人员进行统计和分析。通过表单的运用，使工位安全管理标准在现场目视化，促进现场安全异常的快速解决，实现PDCA循环的过程管控，形成安全信息记录和收集的平台。

四、规范作业行为，提高员工安全素养

1、规范作业动作规范。建立精益安全工位的相关管理制度，明确交接班、安全会议、安全检查、培训教育、互联互保安全奖惩等管理要求制定各岗位安全操作规程、设备操作规程和作业指导书和点检规范；制定危险源异常及紧急情况下的应急顶案和现场处置方案，分发至相关工位并组织培训和宣贯。

2、完善安全异常（隐患）处置流程

通过完善安全异常（隐患）处置流程，能够使得从最贴近现场的工位所发现的问题，得到及时有效的反馈、分析和解决。安全异常处置流程重点是职责明确和反应迅速，在问题出现之后，能在第一时间经过判断、上报、制定措施、处置解决、验证，在最短时间内进行处置，从而彻底消除隐患。

定期对各类安全信息进行统计、分析，从整体上把握区城内安全隐患事故的分布情况，找出高频次项、重大安全隐患事故等主要矛盾，有针对性的从人、物、环、管等方面，制定整体改善计划，实现精益安全管理的提升。

3、组织开展验收评价，建立评价改善机制

制定以工位为评价基础单元的评价和验收标准，细化安全措施在工位上的运用，定期组织安全。精益、工艺、设备、生产、人力等部门开展联合考评组，对现场执行情况和各级管理者管控情况进行检查评价，公布检查评价结果，实施奖励与考核，促进工位的安全管理提升。

4、提高员工安全素养，提高员工安全素养

除了开展各种安全培训教育外，主要做法就是要经常性地进行危险预知训练（KYT）。KYT活动是针对生产的特点和作业工艺的全过程，以其危险性为对象，以作业工位（班组）为基本组织形式面开展的一项安全教育和训练活动，它是一种全员性的“自我管理”活动，目的是控制作业过程中的危险，预测和预防可能发生的事故。

工位是指产品在生产线上流动时，员工在一个节拍内完成规定作业内容，产品相对停留的区域位置。在精益安全管理实施时，要从工位入手，夯实安全管理基础，提升企业的本质安全度。