新益为5S咨询公司概述：精益安全管理，即“以精益管理理念为指导，以追求“雾缺陷、雾隐患、雾伤害”为目的，运用精益管理方法和工具，通过不断学习和持续改善，消除浪费和现场隐患，实现“现场清洁，过程稳定，指标先进，团队卓越’的绩效改进目标，创建“思想无懈怠、制度无漏洞、工艺无缺陷、行为无差错，设备无隐患”的持续安全型企业”。

精益安全管理

精益安全管理源自JIT精益管理，精益管理的核心理念是消除浪费，而安全本身就是拒绝浪费。通俗的解释，精益安全管理与精益管理一样，追求的是全员参与的持续改善。

在精益安全管理实践中，我感觉公司安全管理方面的改善主要有以下几个方面：

营造精益安全氛围。教育培训是增强员工素质和提高防范能力的基础，华源莱动引入了丰田企业JIT精益管理模式后，重视企业员工内部培训，安全教育融于精益管理培训全过程中。

一是与天津爱波瑞管理咨询公司合作，定期安排人员参加爱波瑞道场学习精益安全管理。二是引入“时代光华”E一LEARNING网络学院课程，对丰田JT“班组安全日历法”、“一日安全员活动”、安全急所设置”惊吓提案活动”、“现场安全管理看板设置”等安全管理技法进行了宣贯培训；三是组织对班组长、全体员工宣贯精益安全管理理念和管理技法。

通过精益管理培训，丰富了员工精益安全理念，逐步将丰田企业JIT管理理念、技法与以往企业自身实际相结合，应用于日常安全管理实践中。启动安全文化建设。安全文化是企业文化的重要组成部分，建设安全文化，不仅可以充分调动员工的工作积极性，增强其安全责任感和荣誉感，还可以用先进的思维理念、实践技能，潜移默化地影响每一个员工，推进职工队伍整体素质的提高和安全管理水平的提高。

华源莱动在安全文化建设过程中，组织了一次“进一步提升公司生产经营管安全义化手部理水平如何让安全成为员工自觉行为”大讨论，在汇总各山物康单国级内德务有限公司部门意见的基础上，形成《安全生产与现场管理持续改进工作推进实施方案》，有序开展一系列强化工作。《企业安全文化手D学源承动册》（2014版）在广泛征求意见的基础上发布，做到全体员工“人班祖安全与规场标准化管理指导手册手一本”，生产班组每天利用班前会、班后会组织学习。通过倡导安全文化理念和核心价值导向，逐步形成“以人为本”的公司山中国业市国内的有限公司安全文化，树立了正确、健康的安全观，提高了职工自我管理和自我保护能力。

打造精益安全班组。在打造精益安全班组过程中，为解决生产班组缺乏具体的安全管理指导标准的困境，公司编写了《班组安全与现场标准化管理手册》，将各项安全管理制度中对班组安全与现场各项工作要求、内容整合，以利于班组日常基础工作的开展，使班组安全管理有规范、统一的标准模式，实现班组建设的精细化、标准化。日常班组建设方面，公司每月对班组安全建设工作进行集中考评排名，实行“正向激励”；此外，公司通过岗位创新基金鼓励员工提合理化建议和岗位创新，进一步调动起员工参与改善的热情，有效形威了“学。赶、比、帮。超”的竞赛局面。

提高安全生产执行力。为改变一些干部职工治袭过去老国企那种懒、散、慢的工作节奏及对安全工作执行不力的弊端，公司推行安全生产“日监督考核制魔”把安全生产、5S现场管理纳入每8监督考核，有效促进了工作作风转变、效率提高。安全管理执行力得到加强。

“安全生产日监督考核制度”是公司在总结多年安全管理经验的基础上，进一步强化隐患排查整改及责任落实而采取的一项制度。该制度是基于公司内部OA网络，把安全监督中发现的问题及时通报，限定整改日期和责任人，通过每天最踪落实和实施考核，推动隐患按期整改，其实质是通过日常化安全检查推动隐息及时整改，追求“日日安全”，确保生产每天都能在安全、可控的条件下顺利的进行，改变了过去阶段性搞大检查、集中搞突击的被动工作模式。

“日监督考核制度”推行至今，二些中层管理干部和部门因工作不力。工作失误或执行不力而受到通报处罚，安全生产工作引起了员工的高度关注；另一方面，该制度也对安全监督员的业务能力、责任心等提出了更高要求，彻底改变了安全管理中存在的监督检查走过场、隐患整改不到位的现状。

实施图像空理低是管理提升。公司把安全生产。6S管理纳入部门负责人KPI绩效指标管理，每月考评一次；年终实行安全生产目标管理考核，由安委会组织对各生产单位进行综合考评。

年终考核采取集中考核和日常考核相结合的方式。其中日常考核根据被考核单位全年安全生产工作完成情况、每月6S管理排名、班组安全建设排名、工伤指标等加权计分，注重日常工作绩效。考核成绩通过OA网通报，对成绩排前三名的部门负责人给予奖励，后三位的部门负责人则给予处罚；同时对目标管理考核“不合格”的部门]取消部门各类评先、评优资格和取消部门负责人、分管责任人参与当年度星级员工、优秀党员的评比资格，并给予部门“黄牌”警告和2000元的处罚。

实施精益安全管理重要的是持续改善安全管理绩效。在我国各制造企业中，安全管理各有所长，某个企业的一些做法并不适合其他企业生搬硬套，重要的是立足自身基础上相互借鉴，以下理念我想应该是相同的。6S管理是精益安全管理的基础保障。作为华源莱动6S管理推进科室负责人，我已深刻体会到6S管理重要性。5S管理源于日本（国内企业增加安全，称6S），在全世界生产企业中得到广泛认同和推行。日本丰田企业把5S管理看成是生产的全部，认为只要把5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养做好了，生产就做好了。可见丰田把5S管理提到了何等重要的位置。我们不去争论5S管理是生产管理的基础还是全部，但既然是被世界制造业公认的管理方法，对生产管理又确有益处好处，为什么我们的一些企业还没有推行呢？

全员参与和持续普是精益管理的特征。“安全生产人员有责”并非一句口号，我国的安全管理包含了精益安全管理的内容，但引导方法上有些凌乱。班组安全建设、现场5S改善和隐患排除，最终要通过员工积极参与来实现。如日本企业普逼推行的班组的KYT（危险预知）活动，通过班组成员集体参与，提升的是全体员工的安全技能。

“永远把今天的水平看成是最差的”是丰田企业的生产理念。这同我们倡导安全生产工作永无终点的“零起点”理念内涵是相通的。“细微改善”虽然表现在点点滴滴之中，但积土成山、积水成渊，从量变到质变，就会收获重大成果。真正的“改善”是一种思维方式的变革，是一种永不满足.不断追求更高目标的自我挑战。“改善”贵在持之以恒，它需要坚韧的态度，持续的努力，远大的理想，更需要踏实的步伐。

人性化管理调动员工积极性。国内企业倡导“以人为本”理念，精益管理注重对员工的关爱，二者不谋而合。以往我们安全管理更多使用“考核”方式，只要发现员工违章，必定进行处罚，这正说明员工处于被动地位。关爱员工，让员工感到轻松愉快，其投入安全生产的积极性、主动性得到提高，所谓“全员参与”，核心在此。

对照我们国内大多数企业，除了工资之外，对员工关爱其实做的很不够。企业做大了就是社会的、大家的，只有让员工都有家的感觉，企业才有凝聚力，才能得到长足发展。实现精益安全管理其实并不复杂，领悟核心理念，找准适合本企业的安全管理方法，本身就是让安全管理精益化的过程，并非让所有企业千篇一律，丢掉本色和多年来的经验积累。