TPM设备管理作为各大制造业企业的有效管理模式之一，已经受到了越来越多企业的欢迎和推行。但是，我国有些企业在推行TPM后，效果甚微，甚至出现了水土不服的情况。于是，有些人就开始唱衰TPM。认为TPM不适合中国企业。在实施TPM过程中，人们在正确的大门前徘徊，却毫不犹豫的进入误区。TPM咨询管理公司认为如果不找准方法，企业在实施TPM后是很难得到自己想要的效果的。

自主保全

误区一：

高层不必深度参与

不少企业高层，总觉得自己很忙，他们一方面口头也表示TPM很重要，一方面却很少过问TPM的实施情况，就更谈不上深度参与了。过了一段时间，他们发现没什么效果时，就开始批评下属没有执行力。其实，实施TPM首先需要高层的亲自深度参与、提供所需的资源（人力、财力等），如此才能真正带动全员的改善积极性。

误区二：

设备管理只是维修部门的事

一些人的错误逻辑是：TPM是针对设备密集型企业的管理模式，而设备管理是维修部门的事情，所以，只要由维修部门实施TPM就够啦！

对于设备密集型企业，其生产效率很大程度上取决于设备效率。而设备效率除了取决于维修人员的维护保养之外，还取决于生产操作工的技能水平与呵护科学性、交接班的顺利程度、物流系统的响应速度、来料的可生产性、所采购来的备件的可用性与及时性、生产信息传递的准确度与及时性、设备本身设计的科学性等诸多因素。诸君看看，“设备管理只是维修部门的事情”是不是很荒唐？所以，推行TPM务必要做到全员参与。

误区三：

零故障是个忽悠人的空头理念

“是设备，总是会有毛病的”这种思想，在不少人员心中可谓根深蒂固。于是，他们对零故障深存怀疑，视其不过是忽悠人的空头理念。

应当承认，实现零故障是一个非常漫长而艰难的过程，但不是不可以实现（例如日本新干线在漫长的47年中，就做到了零故障、零伤害）；更不是对此起彼伏的故障习以为常的理由。设备故障已给人类带来了数不尽的灾害，小则导致生产中断，大则人命关天（例如起火、爆炸、火车脱轨、飞机坠落等）。故在实施TPM时，首要目标之一毫无疑问是要追求设备零故障。若没有零故障，则零缺陷、零不良、零损失基本也是一句空话。

误区四：

TPM有立竿见影的效果

不少人在开始时，对TPM很是兴致勃勃，因为他们觉得TPM会有立竿见影的效果。

恰如“理想很丰满，现实很骨感”这句话，TPM在短期内较难见到什么立竿见影的效果，且需从设备清扫等繁琐的基础工作做起；而更不幸的是，很多企业的诸多设备由于历史欠账太多，单是做好每一台设备的清扫，恐怕至少都需要半载一年的花大力气。

设备清扫当然可以令设备状况有所好转，但肯定产生不了“平地一声雷”的神奇效果；况且，设备清扫只是TPM中份额很少很少的一部分工作，尚有诸多专项工作要做，例如点检、润滑、定期维护、状态监测等等。对TPM有一定了解的人都知道，它是一项需长期坚持和深化后才能见到显著效果的工作，确实没有“打鸡血”那么快见效。

误区五：

采用软件等于有效实施TPM

一些企业听闻了TPM管理软件的种种好处，于是把TPM的有效贯彻寄托在软件上。但往往花了不菲的价钱后，TPM管理软件并未能真正运行起来或带来预期效果。

主要的原因是：所安装的TPM管理软件未结合企业实际进行设计，有些软件甚至是从不同行业的其他企业里搬过来的，故经常出现削足适履的流程；软件也未全面考虑对企业TPM流程进行必要的优化，只是机械地复制企业并不科学的现有管理流程；企业人员未系统化掌握TPM的实施方法，只是机械地使用软件进行记录；等。

基于不少TPM管理软件卖方并未深谙TPM精髓的现状，故建议企业先还是把TPM彻底地实施一轮并形成系统化的运行；然后才与软件公司一起结合实际设计TPM管理软件，而不宜一开始就急匆匆安装软件来投入使用。

误区六：

只针对生产设备

很多推行的企业，都只限于针对生产设备做文章，不怎么针对辅助设备（例如车间空调等），其理由是“我们是在推行‘全面生产维护’呀！”严格来说，“全面生产维护”的含义不只是“全面生产设备维护”，而应是“全面生产效率维护”，所以有关生产效率的设备、设施，均应应纳入TPM范围。

在TPM发源单位的日本设备维护协会所出的专著中，对此也有明文的描述：“所谓设备是有形固定资产的总称，举凡土地、建筑物、构造物、机械、装置、车辆搬运工具、船舶、工具、器具、备品等列入固定资产者都属于设备。间接管理部门要把列管的设备效率化。”

误区七：

自主维护可以取代专业维护

确实，在日本设备维护协会出版的书籍中，强调了由生产操作工实施的“自主维护”是TPM的核心。在实际中，若把自主维护做到位，可消除至少一半的设备故障。

尽管如此，仍然不能说自主维护就可取代专业维护维修人员所从事的专业维护了。因为专业维护所需的设备专业知识、专业技巧、法定资质，是绝大多数生产操作工短期内难以达到的（例如对一条包含流水线、机器手臂、电气检测装置的自动化生产线的拆装）。当然，鼓励生产操作工参与专业维护维修，可提高操作工的设备维护水平，并且会在一定程度上缓解专业维护维修人员的工作负荷。

误区八：

重视硬件忽略软件

随着科学技术的高速发展，现代很多设备已离不开控制软件。设备控制软件如同人的神经，其重要性是显而易见的。一旦控制软件出现故障，其后果有时是十分严重的，例如：2009年华盛顿两列火车相撞继而脱轨造成两人死亡；2011年上海地铁逆行。

但囿于惯性思维，在实施TPM的过程中，企业普遍重视硬件维护保养（例如马达、皮带、齿轮等），而忽略设备控制软件的维护保养，实在有必要加以关注。软件维护一般有如下种类：校正性维护、适应性维护、完善性或增强维护、预防性维护或再工程、支援性维护（如使用者的培训等）。

误区九：

样板机台做到了就可全面做到

企业在实施TPM之初，为了稳妥起见，一般会采取样板机台的做法（即挑选少量的典型设备进行改善试验）。不少人在样板机台试验成功后，就急急忙忙在所有设备上全面铺开，最后却发现全面铺开很难取得样板机台那样好的改善效果。

究其根本原因，样板机台数目较少、高层较容易关注到位、样板机台人员往往又是优中选优予以安排的、加上资源的倾斜，打造一些靓丽的样板机台其实不难。一旦全面铺开时，则高层的关注度有所松散。若想全面铺开也想取得良好的改善效果，则高层要持续关注，并提供相应的资源，且要想法子发动全员的改善积极性。

误区十：

TPM管理比设备管理要高级

这显然是把TPM神话了的一种误读，不存在TPM管理比设备管理要高级。TPM只是设备管理模式之一，除了TPM之外，还有ISO55001、以可靠性为中心的维修(RCM)、价值驱动维修(VDM)等诸多管理模式。

总之，要想少走弯路，就得找准方法。这并非易事。企业在实施TPM设备管理时，不能急于求成，要慢慢摸索，并结合自身的实际情况，避开上述的误区，才可达到想要的效果。