新益为TPM咨询公司概述：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM咨询

随着生产规模和市场需求的不断变化，生产型企业的加工设备也在向集成化、高速化、自动化方向快速发展。这对设备管理提出了更高的要求。使得企业需要将设备管理提升到一个更高的水平。

TPM（Total Productive Maintanence）活动的出现正好解决了上述问题。它是日本工业设备管理协会的中岛诚一于1971年在他20多年的设备管理理论和实践经验基础上提出的一种管理理念，并由他领导的一批日本管理专家对TPM理论进行了完善再次，形成了较为完整的TPM管理理论。

TPM理论是以建立自助生产系统效率限制企业制度为主要目的，从整体生产系统出发，在包括生产、设备和管理在内的所有职能部门，通过公司上层以一线员工的全员参与和持续的群体改进活动，最终达到零损失的目标。

为开展TPM活动，需要具有丰富TPM实践经验的资深培训顾问，培训指导如何成功引入先进的TPM管理体系。参加培训的人员通常为公司中高层领导和一线设备相关负责人。授课前，培训顾问对公司的经营情况、生产方式、设备特点等有全面的了解。这样，在培训过程中可以将理论与公司的生产实践相结合，达到更好的效果。通过培训，所有参加培训的学员都对TPM理论有了一定的了解和统一的认识：

（1）TPM的成功实施需要高、中层管理人员有坚定的决心、个人的参与和充足的资源；

（2）建立强大的执行团队，生产部是团队的主体和领导者；

（3）转变观念。一线生产工人应成为其操作设备的独立维修人员；

（4）全体员工在理解TPM理论的基础上，参与设备的维护和改进。

培训结束后，公司高层必须分析公司设备管理现状，与TPM管理体系的差距，确定TPM实施的组织架构，初步制定TPM发展的基本计划和目标。

为落实TPM活动的组织架构，首先成立TPM推进委员会，由以下人员组成：公司总经理作为晋升委员会的最高负责人，下设部门晋升委员会。在公司级TPM委员会的基础上，生产部和维修部成立了基层TPM团队，由维修组长或工程师担任组长。成员主要是生产线领导和高级设备维修人员。高层和基层TPM活动定期组织会议和交流活动。

准备好引入TPM后，通过培养自我管理意识、实施初级清洁活动、提案改进活动等，为TPM的长期有效实施打好基础，然后逐步推广TPM的核心内容。

生产人员观念的转变和自我管理意识的建立是实施TPM的重要前提。TPM活动以生产为中心进行。生产一线员工应作为设备所有者独立维护和维护他们所负责的设备。TPM的有效实施依赖于生产和维护活动。操作人员与专业维修人员的合作，使专业维修人员能够更加专注于学习和运用技术专长来改进工作方法。操作人员和专业维修人员必须相互配合。设备共同负责”。实际上，参与设备的每个人都必须相互配合，明确自己在设备维护中的作用，这将逐渐成为一种自我管理和自我维护的意识。

初期清洁以5s为中心推进。5s活动的基本环节是组织生产现场整理（取舍分开、取留舍弃）；整顿（条理摆放、取用快捷）；清扫（清扫垃圾，不留污垢）；清洁（维护环境，维护结果）；素养（形成制度，养成习惯）。按照5s活动的要求，对不良现象进行改善，帮助员工了解公司目前的管理状况和自身工作中存在的不足和差距，通过明显的现场5s改善效果，增强员工信心在活动中和他们的参与热情。最终形成有效的制度和良好的员工习惯。

改进提案活动是公司通过一定制度化的激励措施引导和鼓励，主动提出并实施任何有利于提高企业经营质量和设备管理质量的创新建议、改进意见、发明创造。

在做好推进TPM活动的基础性工作的同时，要推进完善计划维护制度。计划维护是指按照预定计划进行的维护。常作为保证设备有效运行的预案。预防措施。计划维护是TPM八个支柱的重要分支。计划生产需要计划维护。通过有计划的维护工作，将对设备运行产生以下积极影响：(1)减少停机时间(2)避免突然停机(3)优化备件储备。最终提高设备的综合利用率。

TPM活动提高了员工的参与意识，员工自发提出了大量改进建议。这些无形的收益来自于组织文化的变化。员工参与意识、改善意识、自我管理意识明显增强，也促进了员工操作水平和维修技能的提高，精神面貌的改善，自信心的增强，提高生产力和产品质量。

你知道TPM在设备管理的作用吗？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM设备管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。