企业为什么要实施TPM管理咨询？新益为TPM咨询公司概述：在管理方面，TPM（Total Productive Maintenance）以提高企业设备整体效率为目标，以整个生产系统的预防性维护为过程，是一种基于参与度的设备维护保养活动所有员工。TPM管理，即“全面生产维护”，起源于1970年代的日本，是一种全员参与的生产维护方式，其要点是“生产维护”和“全员参与”。通过建立涉及全系统员工的生产维护活动来实现最佳设备性能。MBA、EMBA等现代管理教育引入了TPM管理方法。那么为什么很多企业都在实施TPM管理咨询呢？

TPM咨询

TPM管理咨询基本内容：

1)TPM理念/方法/工具培训；

2)成立TPM改善组织和改善重点；

3)建立自主维护TPM体制；

4)建立TPM点检及润滑标准；

5)建立TPM定期保养制度；

6)建立TPM备件控制方案；

7)针对设备损失进行个别改善。

TPM管理咨询意义：

1)改进维护体制；

2)建立设备维护制度；

3)减少设备损失；

4)延长设备寿命；

5)提升设备综合效率；

6)降低设备折旧成本；

7)提升设备管理技能。

为什么要实施TPM管理咨询？

1、TPM降低设备闲置时间。生产计划取决于订单，库存是万恶之源，企业应按订单进行生产计划下达，如何取得更多订单呢，针对现代市场的个性化需求，少批量、多品种、短交期订单接纳能力将决定企业的订单多少，从而会反映到企业OEE数据上来，OEE值越高，说明企业接收订单能力越强；

2、TPM降低设备空闲时间。应欠料和生产不平稳会造成设备空闲，要降低设备空闲，好的做法可以参照丰田模式的：依照标准作业（标准手持、标准走动、标准时间）生产、平准化生产（合理分配工艺），一个流生产；

3、降低故障时间，故障维修设备管理的核心，降低故障时间，从三方面入手：一是加强自主保全，使员工正确的操作设备，正确的维护设备；二是加强维修队伍的专业保全，提高故障响应时间和故障处理时间；三是建立润滑、点检预防机制，使设备故障防患于未然。

4、降低调整时间，做好工装、模具的管理，运用总成件等方式，降低换模、换线时间。

5、减少损耗时间，TPM通过定期维护设备，局部改进，制定标准操作规程，加强员工技能培训，确保每个人都按标准时间生产产品，从而减少损耗时间。

6、TPM减少不良品的产生和修复好的产品的产生。通过提高设备质量，防止非设备原因造成设备缺陷。有返修时，返修时间会导致性能启动率低于实际值，生产中应以直通率和返修率进行控制和考核！

企业为什么要实施TPM管理咨询？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

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