新益为5S咨询公司概述：与现场保持密切的接触，是效率化现场管理的第一步骤。在现场，当一个问题发生时。首先，必须按照现场现物的原则，详细观察问题；其次，必须找出问题产生的原因；最后，在确定解决问题的方式有效果后，必须将新的工作程序予以标准化。现场管理的基本工作原则如下所示。

班组现场管理

1、先去现场

现场是一切信息的来源。

班组长必须掌握现场中第一手的情况，并将其当作例行事务；班组长应当立即到现场去，在那里观察事情的进展。在养成到现场的习惯之后，班组长就能建立起应用惯例，以及解决特定问题的自信心。对于班组长而言，所有的工作都必须在现场。

2、检查现物

现物指有形的实体东西。如一台故障的机器，一件不合格的产品，一件被毁损的工具以及退回来的产品等。

有问题或异常的状况时，班组长应该到现场去检查现物。借着在现场详细检视现物，重复地问“为什么”，有经验的班组长能够应用一般常识和低成本的方式，确认出问题的原因，而用不着使用那些高深复杂的科技手段。比如，假设生产出一件不合格的产品，只要将其简单地握在手中，去接触、感觉、仔细地调查，然后再去看看生产方式，便可能找出问题的原因。

改善是从问题认定开始。一旦认定清楚了，那就已经成功了一半。班组长的工作任务之一，是要经常保持注视行动的现场，而且依据现场和现物的原则来认定问题。

3、当场采取处理措施

认定了问题，班组长可以当场采取处理措施，比如工具被损坏，可先去领用新的工具或使用替代工具，以保证作业的继续。

但是，暂时的处置措施，仅是排除了问题的现象，并没有找到工具被损坏的真正原因。所以，班组长必须去查核实物，持续问“为什么”，直到找出产生问题的真正原因为止。

4、找出真正的原因

事实上，班组长如果能当场审查问题，则大约90％的现场问题都能立即被解决掉。

然而，找出现场原因的最有效方法之一，就是运用5Why法持续地问“为什么”，直到找到问题的原因为止。此过程有时也称为“问5次为什么”，这是因为问了5次“为什么”，就有可能发现产生问题的原因。

例如，假设发现地板上有一摊油，可以进行以下的提问。

（1）问：为什么地板上会有油？

答：因为有一台机器漏油了。

（2）问：为什么机器会漏油？

答：因为机器的衬垫非预期磨损。

（3）问：为什么衬垫会非预期磨损？

答：因为购买的衬垫质量不符合要求。

（4）问：为什么购买的衬垫质量不符合要求？

答：因为购买时只考虑价格。

（5）问：为什么购买时只考虑价格？

答：因为降低采购成本是采购部绩效考核的重要指标。

如此例所示，经常地多问几次“为什么”，就可以确认出问题的原因以及采取相应的对策。比如，修订采购部绩效考核指标。

当然，视问题的复杂程度，质疑“为什么”的次数可能多于或少于5次。然而，人们倾向于看到一个问题（在此例就是在地面上的油渍）就立即下结论，以为堵住漏油就能解决好这个问题，真正的症结可能会与一般人的想象相差很大。

5、标准化操作

现场管理人员的任务就是实现标准化操作。不过，每天在工厂里都会发生各式各样的异常现象。有机器故障、不合格品，生产目标未达成以及员工迟到。不论何时，问题发生了，班组长就必须要去解决，并且确定不会因同样的理由而再次发生同样的问题。一旦问题被解决后，新的作业程序就必须予以标准化，接着就要开始“标准化—执行—查核—处置”的循环。否则，班组长和员工就会一直忙于救火的工作。因此，现场管理的第五项工作就是“标准化”。