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班组如何推行现场5S管理

来源:    发布时间:2019-05-14     浏览次数:

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新益为5S咨询公司概述:班组现场5S为班组的现场管理的核心,更是提高班组工作效率的核心。

 

班组现场5S管理推行

 

班组现场5S管理推行

 

所谓的班组现场5S是指:整理、整顿、清扫、清洁、素养。因此,要想创建高效的现场管理,班组长就必须要用到5S,因为5S既是创建高效班组现场的基础,又可以起到规范班组现场的作用。那么,班组如何推行和实施现场的5S管理呢?

 

1、整理(SEIRI)

 

定义:区分所有工作场所中有用和无用的物品并处理工作场所中的无用物品。

 

目的:腾出“空间”,减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费。

 

推行要点:

 

全面检查作业场所的所有物品,包括视线看到和看不到的范围。

 

作业场所的检查范围包括以下内容:

 

工作场所地面的物品:设备、设施、工装、台车、推车、叉车等运输工具;成品、半成品、不良品、原材辅料、长期不用的纸箱、容器和杂物等。

 

工作台上的物品:棉纱、手套等消耗品;螺丝刀、扳手等工具;水杯、饭盆等个人物品;图纸、作业指导书等资料。

 

材料架的物品:原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。

 

工作现场的墙面:宣传标语、指示牌、配线、配管等。

 

总之,凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。

 

现场物品的有用与无用的判定

 

根据现场物品的使用状况,制定要与不要的标准,根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断,并将需要与不需要的物品分开,列出需要物品的清单。

 

1)调查物品的使用频度,决定物品的放置地点和处置方式;

 

2) 制定废弃物处理方法。制定废弃物品的规章制度;制定循环、烧毁、掩埋等处理方法,设定废弃小组,减少废弃物品的制造;

 

3) 定期对作业现场的物品进行自我检查,检查所在岗位是否乱放不需要物品;配线、配管是否杂乱;产品或工具是否直接放在地上;是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。

 

2.、整顿(SEITON)

 

定义:把有用的物品依照规定整齐摆放,加以标识。

 

目的:工作场所一目了然;减少或消除寻找物品的时间;消除积压物品。

 

推行要点:

 

要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间,而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费;不要的物品置于现场造成空间窄小,对之进行管理又导致管理的浪费,如:库存管理或盘点耗时产生的浪费。

 

布置流程,确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所,并注意以下内容:

 

1)参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所,原则上100%设定物品放置位置;

 

2)流程布置遵循基本原则是:综合原则,最短距离原则,流程化原则,立体原则,安全与满足感原则等;

 

3)生产线附近只能放置需要的物品,堆高一般在3000px左右;危险品应在特定的场所保管;

 

4)不良容器应及时处理,纸类物品不可放在潮湿场所;

 

5)无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌,注明原因,放置时间,负责人,预计放置何时等。

 

规定物品放置方法,规定物品放置方法时应注意以下要点:

 

1)以物品的类别形态来决定其放置方法,放置物品必须先入先出

 

2)放置方法原则上为平行,直角方法,不超过规定的范围

 

3)危险物品放置场所要隔离

 

4)清扫用具以挂式方法放置

 

5)必要时设物品负责人及点检表

 

物品的识别管理:

 

1)机器设备识别

 

识别内容:名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。

 

2)产品识别

 

识别内容:名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。

 

识别方法:说明书、印记、标识牌等。

 

3)作业识别

 

识别内容:作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修,报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。

 

识别方法:工序卡、指导书、印记、标识牌等。

 

4)环境识别

 

通道:识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等;

 

区域:办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等;

 

设施:电路、水管、气管、油管、消防设施等;

 

环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。

 

标识生产现场的所有物品,物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识,常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。

 

工作现场的划线定位。

 

划线定位可采用的方式有四种:1、油漆 2、 胶带 3、 磁砖 4、 栏杆

 

颜色表示可采用下述方法:

 

1)黄色:一般通道、区域线

 

2)白色:工作区域

 

3)绿色:料区、成品区

 

4)红色:不良品区警告、安全管制等

 

整顿应能做到以下三点:

 

1)整顿的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态;

 

2)要站在新人、其它现场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为明确;

 

3)要想办法使物品能立即取出使用,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道。

 

3.、清扫(SEISO)

 

定义:清理现场的脏污,并防止污染的再发生。

 

目的:处理脏污,保持现场干净明亮;使问题表面化。

 

推行要点:

 

1)建立清扫责任区。利用生产现场的平面图,标识各责任区及负责人;公共区可采用轮流值日的方式。

 

2)执行例行扫除,处理脏污。规定例行清扫的内容,确定时间,清扫过程中发现不良之处,应加以改善。如:天花板,墙壁脱落,地板破损的地方;清扫要细心,具备不容许脏污存在的观念;清扫用具本身保持清洁与归位。

 

3)调查污染源,予以杜绝。污染源杜绝可采用两种方式:杜绝式和收集式。

 

4)建立清扫基准,作为规范。建立清扫标准应考虑的几点内容为:清扫对象、清扫方法、重点、要求标准、周期、时机、使用的清扫工具、使用时间、负责人。

 

清扫应做到:

 

使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。

 

4.、清洁(SEIKETSU)

 

定义:维持整理、整顿、清扫所取得的成果,并将其制度化、规范化。

 

目的:通过制度化维持成果,并显现异常所在。

 

推行要点:

 

1)落实前3S的工作。彻底落实前3S的各种动作,充分利用宣传,维持好的活动气氛。前3S是动作,清洁是结果,即经过整理、整顿、清扫后所呈现的状态。

 

2)制定目视管理,颜色管理基准。清洁的状态在广义上是指美化、正常,即除了前3S成果外,更要透过各种目视化措施,来进行点检工作,使异常现象无所遁形,而立刻加以消除,让工作现场保持在正常状态。借整顿之定位、划线、标识,彻底塑造一个地、物明朗化的现场,从而达到目视管理的要求。

 

3)5S管理制度化和标准化。根据整理整顿清扫的结果制定生产现场的定置图,并将前3S的管理内容制定相关的标准。制定点检方法,制作生产现场的5S点检表,作业员或责任者认真执行,逐一点检工作。

 

4)制定奖惩制度,加强执行。依5S竞赛办法,对在5S中表现优良的人员给予奖励,要让全体班组成员必须永远抱着要推进5S的心情,维持5S意识。

 

5、 素养(SHITSUKE)

 

定义:人人依规定行事,养成好习惯。

 

目的:提升“人的品质”,使每一个人成为对任何工作都持认真态度的优秀管理者和班组成员。

 

推行要点:

 

1)持续推动前4S至习惯化。前4S基本上是动作,也是手段,而通过这些手段使班组成员在无形中养成一种保持整洁的习惯,形成班组成员的良好素养;

 

2)制定共同遵守的有关规则、规定;

 

3)制定礼仪守则。制定生产现场的规范的语言礼仪、仪表礼仪、行为礼仪,形成班组成员良好的精神风貌;

 

4)教育训练。对班组成员要不断进行5S管理的教育和训练;

 

5)推动各种精神提升活动(早会,礼貌运动)。

 

5S活动一旦开始,就不可在中途变得含糊不清。不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成保守而僵化的气氛。因此,要打破这种保守、僵化的现象,唯有坚持贯彻5S到底。

 

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