精益管理如何改进生产流程呢？新益为精益咨询公司概述：精益管理是由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。

精益咨询

精益管理利用传统的工业工程技术来消除浪费，并着眼于整个生产过程，而不仅仅是单个或多个操作。

消除质量检查和返工现象。如果产品的质量从产品的设计开始，到整个产品在流水线上制造完成，每个环节的质量都能100%保证，那么质检和返工的现象自然就变得多余了。因此，必须将“防错”的理念应用到整个生产过程中，即从产品设计之初，就已经考虑到质量问题，确保每一件产品都只能加工安装在正确的方法，这样可以避免生产过程中可能出现的错误。

消除零件不必要的移动。不合理的生产布局是零件来回搬动的根本原因。在以工艺专业化组织的车间中，零件往往需要在多个车间中移动，导致生产线长、生产周期长、占用大量在制品库存，导致生产成本高。通过改变这种不合理的布局，生产产品所需的设备按加工顺序排列，尽可能紧凑，有利于缩短运输路线，消除零件不必要的移动，节省生产时间。

销毁库存。把库存当作急产销的解决办法，就像喝毒解渴。因为库存可以掩盖生产中的许多问题，也滋生了工人的惰性，更糟的是，它占用了大量资金。在精益企业中，库存被认为是最大的浪费，必须加以消除。降库存的一个有力措施，就是把“量产、排队供应”为单件生产流程（one－piece－flow）。在单件生产过程中，各个工序之间基本上只有一个生产件流动，整个生产过程随着单件生产过程的进行而永远流动。理想情况下，相邻工序之间没有在制品库存。为实现单件生产过程，保持生产过程的流动性，必须做到以下两点：

同步——在不间断的连续生产过程中，生产单元中的每一道工序都要平衡，每一项都要完成，抓住花费大致相同的时间。

平衡——合理安排工作计划和人员，避免某一工序的工作量一次过高过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量取决于两个相邻工序的交接时间。

实施单件生产流程、同步和平衡，目标是使每个操作或操作组与生产线的节拍时间相匹配。单个产品的生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是市场的节拍或节奏，在严格按照节拍时间组织生产的情况下，将成品库存降到最低。

精益管理如何改进生产流程呢？以上就是新益为精益咨询公司的相关介绍，做好企业的精益管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。