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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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新益为精益生产咨询公司概述:安全生产是一项涉及经济、政治、科学、教育、环境的重大问题,是保证社会安定,企业经济建设的重要环节,也是衡量企业管理水平的重要标志。班组作为企业管理的最小单元,始终贯彻“安全第一,预防为主”的生产方针是提高企业安全管理水平的首要任务。在班组管理的长期辅导过程中,我们发现班组安全管理常常存在以下的几个问题。
班组安全管理
一、工作表面化
部分班组安全工作做表面文章,没有把安全管理和安全培训真正植根于班组中,对强化安全管理和提高职工素质收效甚微。调查中,部分职工反映:安全工作抓虚的多,务实的少,查人的多,查物较少,如:检查往往查出的问题是记录不及时;漏(代)签名;提问答不出等,而很少查设备、环境、物料、工艺等方面是否存在不可靠因素。有个别职工反映每逢安全大检查,厂部打招呼,车间再布置到班组,班组只好赶快查漏补缺,各种记录就赶快“突击”,以应付检查。
二、管理松散化
部分班组安全管理形成较松散的局面。通常班组安全管理存在以下情况:班长一手抓安全,一手抓技术,并且还承担具体的生产任务,如果面临班组点多线广的工作点,往往会出现顾此失彼;而班组的安全员仅仅是在班长的领导下,在安全活动日念一念上级部门的文件,做好安全活动记录,并不承担管理行为,没有权威,班组成员也从不把安全员当回事。这样就形成了难堪的局面:班长想管管不过来,安全员想管无权管,其他人自由散漫,从而使班组的安全管理流于形式,形成较松散的局面。
三、教育形式化
个别单位安全教育的效果检查有些形式主义,削弱了班组安全管理工作。例如,有些管理人员对班组安全活动的检查仅限于定时查看职工的安全学习记录,在记录簿上签字了之,而对学习细节则不闻不问或只在口头上稍做要求,导致班组职工在安全活动中,只泛泛地读读有关资料就算完成任务,甚至编造学习记录让管理人员签字。这样职工的安全意识自然淡薄,安全水平也难以提高。
四、活动未落地
一些班组危险辩识活动缺乏针对性,危险辩识和预知内容不具体。班前会危险因素分析不全,措施和责任未落实到人。通过调研和抽查发现,部分单位的少数班组危险预知活动形同虚设,“工前五分钟”流于形式,未认真开展危险预测、预知与预防活动,极个别班组甚至长期未开展危险预知活动。
五、执行不给力
部分班组不能严格执行“管生产必须管安全”的原则,没有做到“五同时”,出现“安全说起来重要、干起来次要、忙起来不要”的现象。
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