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课程背景
科学的设备管理是制造型企业越来越重视的话题,它是提高设备综合效率最直接、最有效的途径。企业不再一味购买设备来提高产能,从自主保全入手,专业保全并行的设备保障系统运营,从焦点改善、品质保全到事务效率化,从而提高人的素质和设备OEE、降低成本,增强企业体质,营造出持续改善的企业文化。
课程目标
•分享专家多年的顾问经验和成功案例
•如何防止设备故障,提高设备综合效率
•帮助学员领悟自主保全、专业保全的基本思路及技巧
•帮助学员认知全面生产性维护体系的建立
•使学员掌握企业内各种革新课题的导入
•促进企业目标的实现:零灾害、零故障、零不良、零浪费
课程特色
案例讨论,循序善诱;启发智慧,辨别是非;权衡利弊,寻求方法。
课程对象
制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理,TPM活动小组主要成员参加
课程大纲
时间为2天,共12小时
第一部分、设备管理基本概念
◆设备管理的作用
◆设备综合管理的系统内容
◆设备的使用管理
◆设备维护与日常检查
◆改善设备故障的处理流程
第二部分、设备管理组织修炼
◆企业在西格玛曲线的拐点上出现什么问题?
◆从改变心智模式做起
◆什么影响着人们的心智模式?
◆企业“心智模式”之例
◆设备管理组织的修炼要从改变心智模式做起
◆关于故障为“0”的思考之“冰山原理”
第三部分、设备管理的评价指标与TPM概论
◆TPM实践与企业竞争力提升
◆TPM的含义及其演进过程
◆TPM活动与设备维修的关联
◆TPM主要内容及推行组织保证
◆MTTR、MTBF计算与分析
◆设备综合效率OEE计算与分析
◆透过OEE看企业的浪费与改善潜力
◆TPM活动成功之基石—5S活动
◆小组分析与讨论
第四部分、TPM自主保全活动与实务要点
◆为什么要推行TPM自主保全
◆自主保全的目标和展开
◆企业实践自主保全活动7步骤
Step1初期清扫
Step2污染源及困难处所对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5自主点检
Step6工程品质标准化
Step7彻底的自主管理
◆在实务中如何展开以上7步骤
◆自主保养成功的九大前提
◆成功推行自主保全的要点
◆自主保全之12大法宝
◆讨论:TPM自主保全活动实务要点
第五部分、TPM计划保全活动与实务要点
◆计划保全的基本观念体系
◆如何正确处理计划保全与自主保全的关联
◆建立设备计划保全运作体系
◆设备日常维修履历管理
◆实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6M-Q关联分析
Step7点检预知化
◆设备保养信息e化
◆支援自主保全方法—OPL训练
◆计划保全4阶段7步骤展开
◆成功推行计划保全的要点
◆讨论:TPM计划保全活动实务要点
第六部分、TPM个别改善活动与实务要点
◆工厂16种损失分析(Loss)
◆系统的改善活动-步骤与方法
◆P-M分析与P-M演练
◆个别改善活动的要点
◆TPM活动企业成功案例分享
◆讨论:个别改善活动推进方法实务
第七部分、TPM开发管理活动实务展开
◆设备初期管理体制建立
◆MP与开发管理(设备开发与生产线开发)
◆MP信息回馈管理
◆MP实务改善活动
◆LCC(LifeCycleCost)分析
◆如何在设计阶段缩短试早期安定化时间
◆设备充分条件之“五大特性”设计要点
◆设备必要条件之“主性能”设计要点
◆决定设备生命周期成本90%之利器――“设备初期管理”
第八部分、TPM品质保全活动实务展开
◆M-Q分析
◆品质保全与TPM其他活动的关联
◆品质保全活动实现零不良7步骤
第九部分、TPM其他活动展开介绍
◆教育训练:TPM教育训练体系
◆安全与卫生改善活动
◆事务部门效率化改善活动
◆事务部门TPM案例分享
◆如何营造企业革新改善的文化氛围
◆案例分享:丰田人才育成实施的方法
◆案例分享:国内某汽车厂的人才育成实施的方法
◆学员实务问题讨论与解答
第十部分:设备管理案例分析、讨论与问题交流
管理咨询需求表
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