精益生产方式首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，精益生产的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。

随着全球市场经济的高速发展，批量生产出售已不再是主流，更多的转化为小批量、多品种、个性化需求的供求，因此企业想要实现对多样变化的市场需求的快速反应能力，必须要实施单元生产方式。作为精益生产的重要工具，单元生产方式是是企业面对市场多样化需求问题解决过程中不断的完善发展的结果。是为企业快速的市场反应机制而生。

最近，不少人对单元生产有了更深刻的认识。作为精益生产的重要工具，单元生产方式究竟能给企业带来什么？

随着全球经济的高速发展和市场需求的多样化，世界市场已从批量生产的卖方市场转化为小批量、多品种、个性化需求的买方市场，所以，企业要形成制造体系对多样化需求的快速反应能力，实现多品种同步化和短交期的柔性制造。而单元生产，正是企业在这种不断解决问题的过程中不断完善发展的结果，是为了帮助企业建立快速的市场反应机制而生。

我们说单元生产是精益生产的工具之一，是因为它并非一个崭新的脱离精益生产的体系，而是企业在解决多品种、少批量生产的问题时，综合运用6S咨询管理和精益生产的多种方法的对策组合。单元生产方式是世纪90年代中期，日本的大型电子企业在精益生产的样板——丰田公司的基础上，对“一个流”生产进行总结、完善和提升，从而产生的一种生产方式。丰田公司将其正式确立为一种柔性生产方式并加以推广。由于在提高效率、压缩库存和生产周期上成效显着，这种生产方式得到了全世界电子制造业的广泛学习与应用。

精益生产五项原则

但是，目前大多数企业所采取的效率控制手段，仅仅是对个别流程及个别重要设备的效率控制上，甚至还有大量企业仍在运用分工序的计件工资管理来控制效率，真正的系统设计很少，因此无法应对多品种小批量的生产方式。

企业只在一种主流程下生产多品种小批量产品，常常会造成惊人的浪费。丰田在上世纪70年代就已发现，一个小订单在批量生产和单元生产下质量、成本、交期结果是有明显差异的：质量上，批量生产的企业，其十道工序内不良率为1%-0.05%，单元生产则为100PPM-5PPM（PPM是英文partpermillion的缩写，表示百万分比）；制造周期上差异更大，批量生产为5-10天，单元生产则为5-50小时；应对市场的反应速度即交货期上，批量生产是靠库存保障交货，单元生产则可以在很少的生产面积内、几乎没有库存的情况下就可以5天交货。

由此可见，在生产过程中选择哪种生产方式，对于企业的发展有着不同的影响，首先6S咨询在生产过程中避免的浪费问题，其次企业规模的大小对选择生产方式有着同样的影响，最后选择不同的生产方式对企业的发展有着不同的影响。而作为精益生产的重要工具，单元生产方式是最适合小批量多品种生产的生产方式。