在多年的精益生产咨询辅导工作中，精益生产咨询公司发现制造业中普遍存在这样一种现象：比起劳动生产率的提升，老板们更多地把关注点放在生产成本上面。

精益生产效率管理

这是不可取的——提高劳动生产率，让企业变得更加高效，这才是中国制造企业当前最现实、最能在短时期内产生效益的唯一选择，必须把关注点转移到生产效率的提高上来。

近年来，中国的劳动力成本不断上涨，物料成本、物流成本也是压在企业资金链上的大山。人均利润产出增长率远远不及成本增长的速度。另一方面，中国面临着越南、印度等劳动力成本更低的国家的竞争。面对不断增长的劳动力成本和各方面的竞争压力，企业通过涨价转嫁给最终客户的短期可能性却非常有限。如何提高企业竞争力，提高赢利能力，成为一个沉甸甸的话题。

从短期来看，除了以下几个途径外，制造商们似乎别无选择：第一，将工厂迁至成本更低的国家，或者中国境内成本更低的地区。事实上，这种搬迁成本不低，而且很耗时，并非更好的选择。对外资工厂而言，中国在基础设施等诸多方面，仍然拥有很多优势。第二，提高销售额。它实现的一个直接方式，就是将增加的成本转嫁给消费者—在当前的竞争环境下，这显然十分困难。第三个途径，就是让现有员工尽可能多地加班以提高产出。这是中国企业更愿意采取的短期措施，但是最近的调查也显示，50%的工厂发现，在大量采用加班措施后企业反而丧失盈利，60%以上的企业生产率反而在下降。

当务之急，就是努力发掘企业和员工的潜力，大力提升劳动生产率！

然而，事实上当前中国企业的效率的确很低，大约是美国企业的三分之一。要让企业变得高效，在设备方面，意味着投资自动化技术以及改进流程，譬如可以借助精益生产、六西格玛等进行持续的改进。提高人的效率方面，则意味着整体劳动效能的提升，具体做法是：

1、关注员工的可用性、绩效和质量

目前多数企业只能通过打卡等方式，知道员工什么时候上下班。但员工做了哪些任务，企业的衡量方式有限。要提高生产效率，企业需要了解员工的活动和任务的细节，知道生产过程中的每一步都发生了什么。此外，还要关注绩效和产品质量，也就是关注每位员工的实际产出，以及生产出的合格品与产出之间的比例。

管理者不仅要站在企业全局分析，也需要分析每个工厂，每条生产线，成本中心甚至是每个员工的劳动效能；分析挖掘效率没有达到预期的深层次原因，找到真正提高生产率的机会。管理者要对员工的劳动过程进行精细化管理，将员工活动与成本中心实时对应，分析整体劳动效能，识别瓶颈和浪费，从而有效提高劳动生产率。

2、激励体制

许多制造企业仍然是仅仅按工时或者按件支付工资。员工最关心的是他能得到多少报酬，他们在乎的只是生产速度，根本不在乎企业的利润。这类企业必须从公司层面采取激励性的措施，譬如分红—员工在某方面做得好，就可以得到奖励；再譬如通过企业文化建设，用这些方法来提高员工的主人翁责任感，提高生产效率。

3、何不尝试精益生产

精益生产提升生产效率的效果无疑是非常明显的。精益生产主要研究时间和效率，其宗旨就在于杜绝一切浪费，消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期、提高产品质量、提升生产效率的目的。