中国的模具产业经过几十年的风风雨雨，发展虽然非常迅猛，但是企业依然存在很多问题：企业的浪费现象比较严重，生产成本居高不下。所以，诸多企业都不断努力的施行精益生产，就是要消除浪费、降低成本。

精益生产漫画图

精益生产是一个简单的概念，它以常识策略为基础，这些策略就是在生产产品时降低用时和降低成本，也就是通过采用精简工序给客户带来更大的价值和更好的质量。很多模具制造商认为他们的加工过程和大批量生产厂家的加工过程绝不相同，而精益生产在大批量生产厂家那里已经产生了巨大的效益。

精益生产咨询已越来越受到制造业的认可和重视的今天，越来越多的企业正在学习并实践着精益生产。据统计，在日本和美国制造业中，有一半以上的企业将精益生产列为它们未来发展的首要经营战略。对模具行业而言，搞好精益生产在提高效益和缩短交付周期方面有着显著的成效，那么，模具行业应该如何推行精益生产呢？

首先，精益生产要转变长期以来惯例使用的技术和思考方式，不能只盯着原本就存在缺陷的工序上不放，而应该仔细观察每一道工序具体的操作过程，识别出浪费和瓶颈，思考改进的方法。改善是无止尽的，看似不存在任何问题的工序，或许潜藏着很大的改善空间。

第二，仔细考虑精益生产车间里的每一道工序，哪些是不创造任何价值的？哪些工序是制约生产效率的瓶颈？是什么原因导致它成为瓶颈？能不能改进？如何改进？精益生产用客观冷静的眼光去看待车间的生产过程，你一定能够发现许多问题。当公司试图找出哪些工序不创造任何价值时，会在生产车间里发现一些普遍浪费。

第三，在很多模具工厂，浪费是一个大问题。对于这个问题，模具企业精益生产可以通过使用能生产较高质量零件的机器，最终能够减少时间的浪费和废料。对模具企业来说，机器能够直接生产出好的零件，不需要返工，并且不需要或只要很少的时间加工，无疑是最好的现象。假如我们精益生产使用切割表面抛光更好的机床来节省一个小时的人工抛光。这样生产几十件零件，就能节省大量的时间和劳动力。生产一次就通过质检的零件是一个增加附加值的手段。如果使用一部质量很好并且维护地很好的机床，一些质量把关步骤就可以省去。若精益生产零件能被更迅速准确地切割，并且不需要加工或仔细地检查来保证切割的质量，就能很快的进入下一个步骤。

第四，精益生产除了使用高效率的机器，使用机器的过程也要高效。这一点，我们可以用精益生产的单件流来实现。单件流减少了操作间的走动，有助于降低机器或操作工人的出错率，并且制成的零件不需返工。单件流是采用精益生产的工厂的重要组成部分。

第五，等待的浪费是模具车间普遍存在的问题，减少等待的一个方法就是减少机器的故障时间。那么如何减少机器故障？这里我们提到一个精益生产工具：TPM全员生产维修。全员参与机器的日常维护是保证机器满负载运转的重要方法，工欲善其事必先利其器，TPM管理就是企业磨刀的过程。

最后，必须清醒地认识到，陈旧的技术最终会让你输掉企业。使用先进的设备能更快地生产模具，还会减少过度生产和过度加工，并且能延长作业工具和耗材的使用寿命，同时能减少生产坏模具的几率。

在生产制造过程中要区分两种作业活动，一种是增加产品价值的作业活动，另一种是不增加产品价值的作业活动。精简是核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，而以最优产品品质、最低产品成本和最高效率对市场需求作出迅速的响应。

事实是正如它对制造业一样，精益生产在模具制造业也行之有效。在生产制造过程中要区分两种作业活动，一种是增加产品价值的作业活动，另一种是不增加产品价值的作业活动。恰恰精益生产是一种以最大限度地减少生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它又是一种理念、一种文化、一种战略。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员，推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产，推行全生产过程包括整个供应链的质量保证体系，实现零浪费，最终实现拉动式准时化生产方式。

总之，实施精益生产管理是中国模具企业的必经之路。吸取成功经验，促进企业改革，最终实现高质、高效，低成本的现代企业模式，才能促进国内模具产业更上一层楼。