新益为精益生产咨询公司概述：精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。国内企业引进应用精益生产管理模式至今，在6S管理、目视管理及标准作业等简单易行的精益生产方面取得了一定成效，但尚未形成体系化精益生产管理模式。

精益生产管理模式

现代精益生产管理模式如下：

一、增强顾客满意度，营造信任协作环境

坚持以用户为关注焦点，紧跟用户需求，挖掘潜在市场，开展针对性设计，建立用户体验式参与机制，同时及时解决产品使用过程中存在的问题并举一反三，另外建立定期回访制度，密切跟踪用户使用体验，收集整理反馈意见，快速反应、筛选分析、制定方案、组织实施，不断增强顾客满意度，努力营造信任协作环境。

二、建设精益生产管理体系

成立由企业主要领导担任组长的领导小组，负责审议精益生产管理工作方案、年度目标、基于实际绩效的考核结果，监督指导工作开展，决策推进过程中的重大事项。下设综合管理组，负责制定精益生产管理工作方案、年度目标，细化考核指标并落实，强化质量体系建设，开展实现策划，推进成本工程，强化标准建设，规范作业流程等。

三、建立基于实际绩效的考核机制

根据精益生产管理工作总体目标，依据“及时制造、消灭故障、消除一切浪费”原则，细化明确质量管理、生产策划、成本控制、标准建设、流程规范等考核指标，纳入月度科研生产讲评及年度经济运行综合讲评考核范围，并与员工薪酬、年度绩效、职务职称晋升挂钩，扩大员I参与范围，激发员工工作积极性。

四、强化质量体系建设

贯彻“体系为基、预防为主、追求卓越、用户满意”的质量价值观，结合产业特点，建立相应的质量管理体系，健全岗位责任制，建立质量责任追责机制，定期开展质量问题专题分析，发布质量问题通报，坚决杜绝低层次、重复性、人为质量事故，进一步提高产品品质，降低质量成本。

五、开展全寿命周期产品实现策划

开展产品实现策划，涵盖设计开发策划、质量保证策划、研制进度策划、技术状态管控策划、经费策划、保障条件策划、人力资源策划、风险管理策划、分工定点方案等，积极推进技术成熟度、制造成熟度、保障成熟度评估，确保均衡策划、均衡生产、均衡交付，指导全寿命周期的研制生产活动。

六、推进成本工程

强化成本可控意识，创新成本控制方法，制定目标成本，推进成本工程。对标设计控制成本，优化工艺节约成本，阳光采购竞争择优，数字协同降低投入，避免“三类”问题，降低质量成本，分类归集项目研发成本，编制经费概算报告，构建成本价格数据库，规范后续项目报价，努力降低产品研发和生产成本，显着提升产品市场竞争能力。

七、强化标准建设，规范流程作业

1、精益生产强化设计标准

贯彻落实结构与功能一体化、系统与分系统集成化、软件与硬件相互渗透化设计理念，建立技术状态基线，强化技术状态基线演变控制，严格管理技术状态基线更改、偏离许可和让步，同时建立系列化货架产品库，根据用户需求及技术发展，定期补充更新产品型谱。

2、精益生产加强工艺优化

推进设计工艺一体化进程，深化工艺仿真工程化应用，分类管理关重件及普通件，推广组合夹具、通用工装及柔性化工装，选择运行成本低、效率高的工艺设备，减少对关键工艺设备的依赖，在保证工艺要求的基础上，选择加工余量小、生产效率高、材料利用率高、制造成本低的工艺方法。

3、精益生产规范生产管理

深人贯彻“统筹策划、计划主导、过程管控、突出重点”工作思路，根据年度总体策划，分解细化月度作业计划，梳理关重环节，提高管控等级，建立月调度会、周协调会等协调机制，采取“预警通知、问题通报、经济问责”等管理措施，确保流程作业，规范生产管理。

八、打造数字化协同平台

建立基于三维模型的设计、工艺、生产一体化条件，实现产品全三维下厂；建立企业资源计划系(ERP)，实现计划、调度、领料、加工、检验数字化作业间，提高工作效率、强化过程动态管控；加强虚拟样机研制和数字化仿真试验研究，建立试验数据及成果共享库，避免大型试验重复性投入。

九、持续改进提升

定期开展用户回访，针对用户体验不断优化设计；同时根据设计成熟度、工艺稳定性，及时调整工艺路线及生产布局，减少冗余环节、提高生产效率；分类归集项目研发成本，形成经费概算报告，横向对比、综合分析，在保证质量前提下优化价格组成，提高产品性价比。

现代企业通过采取精益生产模式，营造良好的外部环境，建立健全生产、质量体系及基于实际绩效的考核机制，开展全寿命周期策划，强化标准、成本可控、数字协同、持续改进，从而不断优化产业结构，提升产品性价比，显着提升市场竞争力，有效推动企业转型升级。