管理是追求效率和效益的过程，职责是职务与责任的统一，管理职责就是两者的结合。在这个过程中，要挖掘人的潜能，必须在合理分工的基础上明确各个部门和个人必须完成的工作任务和必须承担的相应责任。在企业的管理过程中管理部门之间遇到对本单位不利的问题时，总是先找原因，寻对策，推卸责任，而不是先沟通信息，找原因、采取措施、解决问题。这些都严重影响了经营效率和管理效果，形成消极的工作氛围和文化趋向。

精益求精

按照“过程、人和技术的集成”的观点，全面的认识精益思想，将帮助企业把握建立精益企业的要点，具有较好的可操作性。对于传统生产企业或是大批量生产企业向精益生产方式精益企业转变，在制造方面主要有以下形式:

1.改进生产活动

仅仅对生产流程生产效率提升予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存供应链的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。

（l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。

a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤；

b、辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理）(推行SMED快速换线法)

c、尽可能变内在因素为外在因素；

d、利用工业工程方法(IE培训）来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

（2）消除停机时间。全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

a、例行维修——操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

b、预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

c、预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

d、立即维修——一当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

（3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。

2．改进生产流程

精益生产利用传统的工业工程(IE)技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。

（1）消除质量检测环节和返工现象。

（2）消除零件不必要的移动。

（3）消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益管理企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（one－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

管理小组始终有新的挑战。

3.1 以顾客为中心、以人为本

上个世纪总结出来的八项质量管理原则之首：以顾客为关注焦点。企业不仅要向顾客提供产品与服务，而且要洞悉顾客的思想与要求，要时刻关注顾客的需求，并紧紧围绕顾客的需求开发产品、组织生产。精益生产方式对外能紧跟生产市场需要，能根据顾客的需求快捷地开发出顾客需求的产品，并凭借其优异的产品质量和优质的服务满足市场多样化的需要，使企业在市场竞争中表现出强大的灵活性和适应性，体现出用户至上的宗旨，从而让顾客满意；对内重视内部顾客需求，强调下道工序是上道工序的顾客，要求上道工序向下道工序提供100％的合格产品，这是标准化生产的重要前提，体现的是一种强制性的约束机制。

3.2 以人为本、质量第一

以人为本、全员参与，同样是上个世纪总结出来的八项质量管理原则之一，强调人相对于组织的重要程度，人是组织之本，在现代这种强调无边界合作的情形下，缺乏全员参与就无法实现“质量第一”的理念。精益生产方式的企业始终坚持。质量第一、质量优先”的方针。精益企业规定，生产线上任何工人在生产线出现问题时，都有权使生产线停下来，问题解决后再恢复生产。这一规定，使质量问题在产生之初就得以消除成为可能。随着工人在识别问题、查找原因、解决问题方面不断积累经验，问题就会越来越少，生产线也就越来越不易停止，而且下线的产品质量也得到了保证，同时随着无效劳动和消耗的不断降低，质量成本将大幅度降低。产品高质量带来良好的企业形象和较高的市场占有率，使付出的成本得到补偿，结果是质量、成本和产量三者达到整体优化，为企业带来可观的经济效益。

3.3 以“零缺陷”为目标

“零缺陷”与“质量免费”是一种先进的现代质量管理理念，“第一次就把事情做对”已成为世界众多先进企业所追求的质量目标理念。精益生产方式认为，高质量应从设计开始，质量控制要从源头开始，只有进行全过程的质量控制，杜绝质量问题产生，才有可能实现“零缺陷”的目标，体现质量免费的真谛。精益生产方式不满足任何水平的质量，追求质量的尽善尽美、精益求精，把。零缺陷”作为奋斗目标，把持续改进作为实现零缺陷的根本途径。

3.4 以“保证质量”为工作准则

“杜绝浪费、彻底降低成本”已成为人类生产活动中一种客观趋势，是现代企业质量管理理念之一，也是众多成功企业日益追求的目标。事实上，生产过程中零部件在制品储备量的减少。使得前后加工工序之间的衔接更直接、更紧密，这就迫使每一位作业人员必须集中精力，增强注意力，确保产品质量。结果使作业人员的责任心和责任感都增强了，使“人人注重质量”成为了一种必然和必须。这种以“减少库存、发现问题、改善现场、提高质量、降低成本”为周期的往复循环，是企业提高效益、增加利润，实现经营战略的一块重要基石。

3.5 卓越的现场“5S”管理

“5S”活动的目标就是为员工创造一个整洁、舒适、干净、合理的工作场所和办公现场，“5S”活动起于日本，现已成为全球各行各业竞相追求的现代现场质量管理理念之一。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。“50”倡导者认为：保持工厂干净整洁，物品摆放明了有序、能最大程度地提高工作效益和员工的工作积极性，让员工工作更舒畅、更安全，可将资源浪费降到最低点，提高工作效率。也就是说，通过彻底贯彻“5S”，可以“高质量、低成本、迅速而且安全地供应顾客所希望的物品”。

3.6 优秀的企业质量文化

优秀的企业质量文化是企业文化核心，它体现了企业员工的思想观念，决定着企业员工的思维方式和行为方式。从某种意义上讲，企业竞争的核心是企业文化的竞争，是企业质量文化的竞争。现代质量管理理念最基本的要求就是通过持续不断的培训，来不断地提高全体员工的整体素质。精益生产企业特别强调员工的素质教育以及能力培训，丰田公司把企业的教育培训作为公司人事管理工作的重要内容。通过有计划地实施企业教育，丰田努力把公司各个层次的工作人员都培养成具有独立工作能力、充满干劲和独特风格的丰田式人才。

精益生产咨询公司指出：市场环境瞬息万变，企业要发展壮大需要不断适应外部环境，要积极创新，创新是一个民族国家的发展动力，它对企业也是。总体来说，精益生产的基本理论非常符合现代质量管理理论的。二者相互融合，取长补短才能创造价值，为企业的长远发展提供不竭的动力。啊