在食品工业中，确保包装质量和完整是一个头等大事。虽然包装制造商采取各种预防措施，确保满足高质量的标准，更重要的是食品加工企业应该建立应对任何包装过程中出现挑战的程序，这些挑战解决不好可能会威胁到食品工厂的经营和产品安全。诸如包装密封，泄露，标签等，这些包装问题必须迅速而有效地得到解决。因此，精益生产咨询公司对于食品包装标准作业讲解了以下内容。

加工区

当包装过程中问题发生时，至关重要的是要遵循适当的步骤，确定问题的根源，隔离出现的问题，制定解决方案，实施方案并防止未来发生同样的问题。

第一步：标准作业-识别和记录

标准作业包装过程中即使是很小的问题也能极大地影响正在加工的食品。一旦发现了问题，生产人员必须马上隔离它，并开始记录，一直到正确诊断出产生问题的原因。

记录过程中，现场拍照片应作为重要参考；标准作业诊断过程中注意包装制造商的批号和其他标识号码。

生产部门需要注意所发生的问题的频率，受影响产品的数量，判断它是一个孤立的事件还是频繁发生的故障。确定标准作业生产是否可以继续运行，还是停止生产，直到问题得到解决。

第二步：标准作业-检查包装设备

标准作业生产人员要定期评估设备的性能，因为设备故障的隐患也可能是包装过程出现问题的原因。对包装设备的专业检查也可能会确定诱发问题的原因。

通常，包装失败的类型能够指示需要检查那些设备。例如经常泄露说明密封有缺陷，或是没有按照包装规格正确设置机器。

另外一种评估设备性能的方法是使用另外一个包装产品。如果问题消失，这个问题很可能是来自包装制造商而不是设备。

步骤三：标准作业-联系包装制造商

每当发生一个包装问题，必不可少的一个步骤就是及时联系包装制造商。当生产人员开展其内部审查时，包装公司可以开始他们自己的调查。这样，标准作业问题就可以尽快得到解决。

刚开始包装制造公司可能会要求将受影响的产品样品送回到他们工厂，以便他们的质量和生产团队开展相关审查工作。包装制造商的质量小组将审查所有的生产文件，包括所有厂内同批次留样。如果审查结果确定它是一个在包装制造过程中发生的问题，包装制造商的质量团队将与他们的内部团队确定其根源。

作为解决问题过程的一部分，标准作业包装制造商的质量团队也可能会派出一个技术代表到客户工厂开展工厂检查。工厂检查的目的是给包装制造商的机会，以确定包装故障模式，观察包装在加工过程中的运行路线，看看他们是否能发现问题，并检查设备或设备的设置（如温度），以帮助查明原因。标准作业工厂检查至关重要，它有助于快速确定故障根源，解决问题恢复满负荷生产。

第四步：标准作业-确诊，修复，预防

标准作业一旦确定发生故障的根本原因，应立即制定纠正计划，确定防止问题再次发生的措施。例如，如果包装失败的原因是由于该产品尺寸已经改变了，而目前的包装没有相应调整。那么纠正行动计划要包括与包装制造商合作，建立一个更新食品包装联动解决方案。

最后一步是将这个行动计划文件化以便实施。

标准作业为了确保最终产品高质量，对于食品加工者和包装制造商来说，文件记录是很有价值的方式。详细的报告有助于生产员工参照引用过去的方案快速解决问题。

除了作为一个学习工具，标准作业质量报告通常是由认证程序规定的。例如，食品安全质量认证（SQF），要求包装厂家提供客观公正和可核查的证明给零售商和食品制造商，确定他们已经建立了严格有效的食品安全管理体系。SQF认证是一个自我管理过程，包括工艺设施检查和记录的详细评审，安全程序的评审过程。通过SQF 3级认证意味着包装制造厂建立了食品安全质量控制程序。

标准作业质量保证对于每个参与食品包装的人员，都是正在进行的和不断改善的过程。在食品工业中，几乎每星期都会发生质量问题，在建立质量管理体系的企业，这对每个人来说都比以往任何时候都更为严格。因此，标准作业是具有必要性的。