新益为TPM咨询公司概述：综合生产保养，是为提高生产率而评价生产设备的改善活动。TPM设备管理是一个综合概念，首先它是以追求生产系统效率的最高值为目标，再者是要求员工从改变作业意识到使用各种有效手段，构筑能预防所有灾害和不良产品的出现。

TPM设备管理

1、现代设备管理的基本要求

随着当代设备管理思想的累积，先进监测仪器的应用，以及计算机管理系统的应用对设备管理的基本要求转变为：“一生管理、两个目标、五个结合”。

（1）对设备的一生实行系统管理。设备的一生，是指设备从规划、设计、制造（或选型、外购）、安装调试、到使用、维修、改造，直至报废为止的全过程，又称设备的寿命周期。也可归并成两个大阶段：一是设备的前半生二是设备的后半生。见《设备工程各项活动过程图》。

（2）追求设备寿命周期费用最低，设备综合效率最高为目标。设备的周期费用，是指设备在整个寿命周期内的总费用，由设置费和维持费两大部分组成。

（3）强调“五个结合”：设备综合管理的特征之一是坚持“五个结合”，即设计、制造与使用相结合；维护与计划检修相结合；修理、改造与更新相结合；专业管理与群众管理相结合；技术管理与经济管理相结合。

2、设备管理发展趋势

适应当代设备管理的基本要求，当代设备管理发展趋势从预知维修逐渐向状态维修发展并完善。预知维修通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。是最早向以时间为基础的维修模式挑战设备管理模式。特点：检测手段落后，预测准确性不够。

状态维修基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。CBA初级阶段，费用最低。离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检，计算机分析处理数据。CBA中级阶段，费用中等。在线与离线相结合，效果中等。CBA高级阶段，费用较高。设备配备永久性在线监测系统，计算智能检测、报警，专家系统决策。

3、TPM设备管理模式的推进

新一代TPM设备管理给企业带来新的变革：狭窄定义工作被广泛定义工作所代替；工作内容报酬制被技能水平报酬制所代替；上级监督评估被自我监督评估所代替；有限进步被不断培训和学习所代替；个体工作被小组群体协作所代替；不关心经营被小组关心公司发展所代替；被动投入被大家主动参与所代替。新一代TPM设备管理给企业带来新的的启示：淡化分工，专业覆盖，工作边界模糊化；从岗位分工报酬制走向能力报酬制；企业凝聚力和企业文化作用巨大；充分发挥教肓培训功能，建设学习型和教肓型组织；新团队精神的发挥。

TPM设备管理的特点：日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

TPM设备管理的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

（1）设备停机时间损失。

（2）设置与调整停机损失。

（3）闲置、空转与暂短停机损失。

（4）速度降低。

（5）残、次、废品损失，边角料损失。

（6）产量损失。

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

做TPM设备管理一点都不能急，一些步骤必须要遵守，否则就会前功尽弃。

第一步培训

TPM设备管理需要大量的培训，在前期开始前，以及实施中，都要不断地进行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理，等等，这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。

第二步设备5S

整理：除了现在我们实施的整理内容外，它在设备上的内容还有：将闲置的设备直接拉走；对设备上的一些无用的，人工加上去的东西，立即清楚。将设备修理工具分开，维护工具分开，模具分开，都是按照一般的整理知识来做的。特别是设备上要用到的油，一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。

整顿：设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油，频率如何；设备分为那些功能，分段标示；设备的消耗零件要标示；所有可能导致严重后果的开关要标示；工作区域和非工作区域要标示；设备易发故障部件要标示，等等。

清扫：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所；给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。在一般工厂里，前两个S是重点，在TPM设备管理里，第三个S是重点，同样，5S是永恒不变的活动。

第三步总点检

TPM设备管理的总点检查有很多内容，需要将设备的每个细节都做详细的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。当然所有分析并不需要专业的统计，简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。

第四步个别改进

根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。在TPM设备管理导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM设备管理的接受程度是有差异的。选择支持TPM设备管理的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推进人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。

TPM设备管理是“行动的理论”，其全员参与、突出团队协作、注重经济效益等特点值得推而广之。在保证安全和兼顾成本方面，做为行动理论的TPM设备管理设备管理模式有许多借鉴之处。