新益为TPM咨询公司概述：TPM点检定修制源于日本丰田，是极为实用的一种设备管理维护手段，受到了世界各国制造业的追捧，那么它都有哪些特点呢？想要成功推行TPM需要些什么条件呢？

TPM点检定修

1、TPM点检定修制的特点

TPM点检定修制就是通常所指的TPM全员预防维修制，它有以下特点：

1）TPM点检定修制是以设备的实际技术状态为基础的预防维修制度。点检的精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，来预测设备零部件的寿命周期，确定检修的项目及备件，提出改善措施，以便“对症下药”，使设备始终处于稳定运行状态，不断提高设备综合效率。

2）TPM点检定修制在指导思想上是以“防”为主，因此可以最大限度地减少事故和故障。

3）TPM点检定修制建有一套较为完整的维修标准体系即所谓四大标准，它与传统习惯用的设备“三大规程”即操作规程、维护规程、检修规程有所不同，点检就是把设备可能发生劣化和故障的部位设定若干个点，明确规定出维修技术管理值即检查标准值、点检周期和点检方法等，并指定点检人员，就是实行定点、定标、定期、定法、定人，形成了一套维修标准体系，它包括维修技术标准、点检标准、润滑标准、维修作业标准，其中，点检标准和润滑标准相当于设备维护规程，维修技术标准和维修作业标准相当于检修规程。

4）在设备维修管理组织原则上，TPM点检定修制强化基层管理，建立以点检为核心的维修管理体制，整个维修管理重心下移，让最了解最熟悉设备技术状况的点检人员来掌握编制计划的大权，强化了基础管理，更能提高维修工作的效率。

5）TPM点检定修制的管理目标集中到两点：一是减少设备故障，二是降低维修费用。即以追求最高的设备综合效率和最低的设备寿命周期费用为目标，因此对有些设备还得要进行事后维修，加强故障管理也是节约费用的途径之一。

6）TPM点检定修制从根本上改变了过去只有部分人参加设备维修管理的做法，实行了全员参与的设备维修管理，即凡参加生产过程的一切人员都要关心和参加设备维护工作，特别是生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任。因此，生产人员与设备维修人员融为一体成为全员管理的基础。

7）TPM点检定修制强调在管理上采用PDCA工作循环法，每月召开各级实绩分析会即自下而上逐级召开，逐级提供资料，资料中用大量数据和图表来分析当月的设备事故、故障情况、检修实施情况和维修费用发生情况等，并提出改进对策和实施措施，这对提高设备维修管理水平起了一定的推动作用。

2、推行TPM点检定修制的必要条件

TPM点检定修制是一套实现设备状态维修的基本制度。当然，还有其它许多重要因素，如维修资材、维修技术等，如果这些重要因素跟不上需要，将严重影响TPM点检定修制的贯彻执行。因此，在贯彻执行TPM点检定修制的同时必须加强其他相关方面的管理。主要是指以下四个方面（通常也称作点检的四大支柱）：

1）必须正确使用、维护设备

据不完全统计，许多突发事故、恶性重大事故有70～80%的原因是出于误操作、拼设备、日常维护不周。为此，要切实做好以下三点：

（1）操作、使用标准化；

（2）维护、保养标准化；

（3）全员参加设备维护保养工作。

2）必须高效率地实施检修工程

定（年）修的工程切实做到三个百分之百，即：时间命中率百分之百、项目命中率百分之百、质量命中率百分之百。

3）可靠的备品备件质量

4）必须建有一支经验丰富、水平较高的设备技术队伍。

总之，推行TPM点检定修制，单靠点检人员的力量还不行，还必须领先于生产操作部门、检修部门，备件计划供应部门、设备技术部门等方方面面的密切配合，全力以赴，才能取得预期的效果。