新益为5S咨询公司概述：很多企业在推行TPM管理一段时间之后便难以进行，因此便给TPM管理打上了打叉，其实企业推行TPM管理一定要抓住要点

TPM的推进要点之一：建立规范体系

建立设备操作运行规范；

建立设备保养规范——清扫、点检（监测）、保养（紧固、调整、堵漏、冷却、防腐、换件、润滑）；

建立设备维修规范；

其他规范体系——前期管理、资产台帐管理、维修管理、备件管理、资料图纸、信息和知识资产管理。

TPM的推进要点之三：创建样板机台和模范线

选择样板机台的意义：先行机台、让最优的做法具体化、检验规范的可行性、引导创新。

样板机台的选择：1、典型性；2、带动性；3、有一定工作难度；4、机台操作者有工作热情。

样板机台创建的具体内容：

1、6S管理表率作用

制定本机台6S管理检查标准，按照一定周期、方法、位置（点）、工具和标准对机台和生产现场进行6S管理活动，效果明显；

2、6源清除表率作用

对明显的6源进行清除，如污染源——油泄露，加工废屑等；清扫困难源——如狭窄之处，研制清扫工具；危险源——如飞溅伤害，研制安全挡板等。

3、完善的设备操作规范指导书

有完整、逻辑清晰的作业指导书，包括设备的开启、工作准备、操作运行过程、执行工艺参数、关闭、安全注意事项、质量注意事项、紧急情况处理方式等。

4、以机台为核心的改善和提案

机台操作者提出改善点，通过提案和立项方式解决：

小提案：自主提案，自主改善；

大提案：专题立项，集思广益，项目管理，难题攻关。

样板机台示范，全面推广

在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会，程序如下：

1、领导讲话鼓励；

2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；

3、参观示范；

4、参观人提问、答疑；

5、组织者总结。

规定的源头追溯与根除预案步骤

根本原因分析步骤共分为五个阶段：

规定的源头追溯与根除预案步骤

阶段1：数据收集

发生事故以后，应立即展开“根本原因分析”的数据收集工作，以防止数据的丢失；

在确保安全和有利于灾后重建的前提下，甚至应该在事故发生时就开始数据收集；

收集的信息应包括：涉及的人员，事故发生前、发生过程中和发生后的全部情况、环境因素以及其他一些同事故发生有关的信息，（包括：所采取的紧急措施）。

阶段2：评估

程序：分析收集到相关的事故数据、按轻重缓急分类确认各种原因要素、总结这些要素直至评估出最最基本的原因为止；

目的：找到导致事故发生的根本原因；

事故原因评估：一般可以分为四个步骤。

1、识别存在的问题，定义这些问题并判定其重要性；

2、围绕存在的问题，识别事故的真正原因（状态或者措施）；

3、分析真正原因，排列出符合标准要求的各种原因要素并要推荐纠正的措施；

4、将找到的根本原因和分析的结果，填入给定的表格样式并输入计算机系统。

事故原因的分类

事故原因评估的结果：按评估程序的要求可分为三种

直接原因、起作用的原因、根本原因

事故原因评估的过程：按照“原因”形成的一个导致事故发生的原因链，一步步追溯，直至找到“导致事故发生”的根本原因为止；

“根本原因”即最最基本的原因，只有对根本原因进行纠正，才能防止事故的再次发生；还能防止整个设备系统中类似事故的发生。

阶段4：发布

工作内容1：将根本原因分析过程和推荐的纠正措施输入计算机系统；

工作内容2：输入对分析结果、纠正措施以及在事故中涉及的人员和管理等问题的讨论和解释；

工作内容3：把事故根本原因分析的结论，发布给相关设备或类似的设备和人员，以使RCA在更大范围内发生作用。

阶段5：后续行动

后续行动是：判断所确定的纠正措施在解决此类问题方面是否有效。

1、必须跟踪纠正措施，以确保实施的正确性；

2、要周期性评审纠正措施，检查其是否达到了预定的效果；

3、一旦近期又发生类似事故则应严肃认真地分析以验证为什么纠正措施没有达到预定的效果；

4、当分析的系统发生变化时，必须对变更部分重新进行RCSP；

5、要充分利用已保存的事故分析记录，不断进行对照和总结，以使RCA达到更好的效果。

TPM的推进要点之五：单点课程与合理提案（OPL+OPS）

单点课程与合理提案管理闭环

1、发动员工积极参与制作OPL；

2、发动员工积极参加现场改善，提出OPS；

3、形成管理闭环；

4、有成果评价与激励。