新益为6S咨询公司概述：对于生产型企业而言，生产现场的管理和效率对整个企业产品的生产具有决定性的意义。6S管理作为现代企业行之有效的现场管理理念和方法，通过6S管理活动可以提高生产效率，降低浪费，保证品质，保证企业持续发展。

现场6S管理

6S管理是一项长期细致的工作，在短时间内取得成效并不难做到，难的是将6S管理积淀成为员工的一种文化“素养”，变成员工良好的习惯，良好的意识，关键是将6S管理活动“持之以恒”。

一、现场6S管理的对策

针对存在的问题，在后续推行过程中可采取以下几点对策：

1、凝聚共识，防止发生懈怠消极的情绪

6S管理内容几乎全是细节小事，正是这些细节小事聚积成6S管理活动的浩大工程。只有这样去认识，才能在开始了6S管理活动以后坚持下去，直至把6S管理的全部内容变成员工自觉的，下意识的日常习惯。

2、强化考核，把6S管理奖惩办法贯彻始终

奖惩的目的在于奖优罚劣，鼓励先进，鞭策后进，鼓励员工更好地贯彻6S管理的方法和规定，保持并不断改善工厂的工作和生活面貌，最终达到预定目标和实效。只有不断强化考核，让考核不流干形式，方能确保6S管理执行不走样。

3、举一反三，多渠道多形式反复宣导

“素养”的提高需要长年累月的功夫。只有通过多途径，反复的宣导才能实现，通过看板、栅窗等宣传渠道突出宣传改善成果与存在的问题，最终实现各责任区域均达标的良好局面。

二、现场6S管理的建议

为进一步抓好6S管理工作，各部门应组织部属人员对前期推进中存在的重难点问题和检查组检查过程中发现的问题进行专题梳理总结，逐步实施整改，促使6S管理不断向纵深发展，建议如下：

1、以迎检创优为契机，提升6S管理工作水平

6S管理绝不只是打扫卫生与检查卫生的关系，推行的宗旨是通过生产现场的有效管理和持续改善，使生产效率和产品质量等方面实现提升。各部门要结合6S管理现状，抓好现场整治工作，精心组织，周密安排，逐条对照，狠抓落实，大力整治各部门容易反弹的6S管理问题点，最终使厂容厂貌、生产现场、办公环境得到进一步改善，从而赢得质量管理体系认证外审检查组赞赏和好评。

2、以开展专项活动为手段，进一步巩固深化6S管理

随着6S管理的逐步深入，第6个S“安全”将正式纳入6S管理推行范畴，各部门应结合部门情况组织一次安全检查，找出潜在的安全问题，及时发现危险并制定对策，消除隐患，预防事故。伴随着6S管理“整理、整顿、清扫，清洁、素养、安全”的全面推进，企业可组织开展6S管理“回头看”自查活动、“查短板，找差距、促提升”活动等专项活动。梳理6S管理相关制度和标准，突出解决影响6S管理整体提升的薄弱环节，在巩固6S管理推行成果的基础上，进一步提升基础管理水平，提高职工整体素质，从整体上提升企业6S管理工作水平。

3、以检查督促整改为抓手，以考核评比为导向，突破6S管理短板和瓶颈

各部门应积极贯彻“员工自查、部门]巡查为主，6S管理办公室抽查为辅”的思想，更正“6S管理就是检查卫生，就是打扫卫生”的错误认知，变“被动接受检查”为“主动检查改进”，自觉做好员工自查、部门]巡查工作，与6S管理办公室抽查相结合形成三级检查制度；确保6S管理各项工作持续有效推进。6S管理办公室坚持公共区每日检查与办公作业区每周不定期抽查相结合的检查制度；实施月度考核与专项活动考核相结合的考评机制，转变工作思路，打破6S管理推行停滯不前的僵局，突破6S管理推行短板和瓶颈。