新益为精益生产咨询公司概述：精益生产是一种富有弹性和创新性的高效生产方式，能生产出高品质、低成本和交货快速稳定的产品，而且生产方法富有弹性和创新。在实际运用中，精益生产通过对生产线的改善，减少生产过程中的不增值活动，提高企业的生产价值。

精益生产线改善

在生产线上，不论采取何种改善方法或设备布局形式，都必须遵循下列基本原则：有利于实现少人化；有利于操作者的作业；有利于物流与信息传递的控制；有利于质量保证；有利于全员生产维修（TPM,Total Productive Maintenance）的开展；有利于实现标准作业；有利于保障安全。精益生产线具体改善思路如下：

一、精益生产线改善之平衡生产线

生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、量化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。经过查阅大量生产线的平衡资料，比较各种平衡方式，结合企业的生产现状，对整个作业内容进行重新组合，按照目标节拍进行调整，每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调，以增强改善活动的可操作性。

二、精益生产线改善之优化工序

制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地；创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流，制定创造价值流的行动方案。优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析，减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。

三、精益生产线改善之工作分析

工作分析是分析人在进行各种工作操作时的动作要素，删除无效动作，使操作简便有效、轻松经济，以提高工作效率。其内容为：发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素；简化操作，减少工人疲劳，提高操作安全性，在此基础上制定出标准作业程序（SOP,Standard Operation Procedure）。对生产流程的安排，应遵守流程路线经济原则：路线越短越好；减少停滞和消除重叠；禁止逆行，消除交叉路线；禁止孤岛加工；减少动作的数量；双手同时进行动作。其生产过程中，采集的数据要真实，要及时利用、分析、判断，对出现的问题要及时解决，并跟踪反馈。

四、精益生产线改善之实行“三现”机制

建立以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物（三现）为主体，以车间主管为首的“三现”全员参与机制。“三现”机制涉及到部门管理方式的改革和思想观念的转变，各部门的做法不完全相同。“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况，实现高效服务。总地来说，精益生产生产现场改善的5条黄金法则：如果发生问题，首先去现场；检查问题发生的现物；立刻采取暂时性措施；查找问题发生的真正原因，拟定永久行动对策；验证永久行动对策的有效性，使其标准化，以避免类似问题的再次发生。